基于径向热变形的滑阀滞卡数值研究

液压滑阀常常在使用过程中伴随着黏性加热现象,这将严重影响液压滑阀的控制特性。为了揭示滑阀的热失效故障,建立带有配合间隙的滑阀热特性模型,运用COMSOL软件内置的共轭传热与粒子追踪模块通过求解滑阀热特性模型,对液压滑阀内的流动与传热过程进行数值解析。结果表明:高温主要出现在速度梯度较大的区域以及受高速油液冲击的节流槽壁面;由此导致滑阀配合边上产生不均匀径向热变形,固体颗粒物在发生变形的间隙更容易聚集,由此可知,滑阀配合边的径向热变形对颗粒物的污染卡紧有促进作用。这些研究成果为工程技术人员对液压滑阀卡紧现象提供可视化的理解。     

基于径向热变形的滑阀滞卡数值研究（英文）

液压滑阀常常在使用过程中伴随着黏性加热现象,这将严重影响液压滑阀的控制特性。为了揭示滑阀的热失效故障,建立带有配合间隙的滑阀热特性模型,运用COMSOL软件内置的共轭传热与粒子追踪模块通过求解滑阀热特性模型,对液压滑阀内的流动与传热过程进行数值解析。结果表明:高温主要出现在速度梯度较大的区域以及受高速油液冲击的节流槽壁面;由此导致滑阀配合边上产生不均匀径向热变形,固体颗粒物在发生变形的间隙更容易聚集,由此可知,滑阀配合边的径向热变形对颗粒物的污染卡紧有促进作用。这些研究成果为工程技术人员对液压滑阀卡紧现象提供可视化的理解。     

水压滑阀流动特性可视化分析

本文运用三次元流体分析软件对水压滑阀的流动状态以及阀芯受力情况进行了数值计算，对可视化的图形图像和计算结果进行了分析研究，其结果为水压滑阀的设计提供了依据。     

基于液压滑阀的对流项差分格式分析

在使用商业软件过程中,计算流体动力学CFD(Computational Fluid Dynamics)工程师选择差分格式比较困难.针对这个问题,利用通用流体解析软件STAR-CD对液压滑阀进行了解析计算,并对软件中涉及到的几种差分格式进行了对比分析.分析结果表明,选用K-ε高雷诺数紊流模型和SIMPLE算法求解不可压缩稳态流动时,UD差分格式的计算最稳定但计算精度较低,QUICK格式计算精度较高但数值解的摆动较大,收敛性较差.     

滑阀阀道内流体流动的数值研究

本文针对滑阀阀道内的流体流动,采用湍流模型的Ｋ－ε两方程模型和有限容积数值方法。对其进行了数值分析,同时计算了流动区域内各节点上的压力Ｐ,速度ｖ,湍流脉动动能Ｋ和脉动能耗散率ε,对于阀道内的流动有了一个初步的了解,为滑阀内部的结构设计及各几何参数的确定提供了一定的参考依据。     

温度对伺服阀滑阀副摩擦力的影响研究

以伺服阀滑阀副为研究对象,分析了温度变化对伺服阀滑阀副工作时所产生的摩擦力的影响。伺服阀滑阀副工作时产生的摩擦力主要由阀芯和阀套直接接触产生的摩擦力和阀芯与液压油液产生的摩擦力组成。通过分别分析其与温度的关系,推导出伺服阀滑阀副工作时产生的摩擦力与温度之间的理论计算公式。分析表明:在-50～50℃的范围内伺服阀滑阀副的阀芯与液压油液的摩擦力随温度升高下降较快,阀芯与阀套直接接触的摩擦力随温度升高逐渐下降。在50～100℃范围内阀芯与液压油液的摩擦力数值较小并随温度升高下降缓慢,其值远小于阀芯与阀套直接接触的摩擦力。在工作温度-50～150℃范围内,伺服阀滑阀副摩擦力随温度升高而逐渐降低。     

伺服滑阀建模与动态仿真

滑阀是20MN快速锻造液压机中的重要控制部件,其性能的优劣直接影响压机的稳定性和定位精度。本文通过对滑阀的受力分析建立了滑阀的数学模型,得到了伺服滑阀闭环系统的传递函数,并利用Matlab分析出滑阀的动态性能。     

液压滑阀径向间隙内温度分布的研究

针对液压滑阀在使用过程中因节流发热而发生的阀芯卡死现象,建立了CFD(Computational F lu id Dynam ics)模型。对不同工作压力、不同径向间隙以及不同开口的间隙内温度分布进行了解析,得到了各种情况下径向间隙内的温度场分布,并对计算结果进行了分析,得出工作压力、径向间隙和开口大小对径向间隙内温度分布的影响,为滑阀设计提供了理论参考。     

射流管伺服阀滑阀形变对伺服阀性能的影响

射流管伺服阀以抗污染能力强、灵敏度高、失效对中等特点,被广泛应用于航天、航空、船舶等领域。介绍射流管伺服阀滑阀在不同工况下形变对伺服阀性能的影响,建立了滑阀摩擦的数学模型;利用有限元软件ANSYS对射流管伺服阀滑阀形变进行了静力学分析,同时结合AMESim分析了滑阀形变对伺服阀性能的影响;试验验证了射流管伺服阀滑阀在不同工况下,滑阀形变对伺服阀性能的影响,为滑阀结构设计、滑阀摩擦研究提供参考。     

高精度液压滑阀卡紧问题分析与改善

液压滑阀卡紧是液压控制系统的常见故障之一。通过对液压滑阀卡紧现象的描述及产生原因的分析,重点论述了通过优化滑阀零件的制造工艺流程减少液压滑阀卡紧现象的方法。     

大流量工况下液压阀流道流场数模分析

液压阀用于控制液压系统中液流的压力、流量和方向,因此液压阀性能的好坏对整个系统的性能起着至关重要的作用。以某型号滑阀式多路换向阀为研究主体,建立了液压滑阀内流道不同阀口开度的流场稳态分析模型。基于FLUENT软件分析大流量工况下不同阀口开度时阀内整个流域压力、速度的分布规律,并进一步对节流口1内部复杂流场进行了数值模拟。     

滑阀流态切换的可视化研究

利用Gambit、Fluent等软件对电液伺服阀中的自由流和附壁流两种流态之间的切换现象进行了可视化研究,仿真出流态切换产生时滑阀副处的流场分布,并通过适当的措施,消除了流态切换现象。     

射流管式伺服阀滑阀轴向配磨及零位特性测试系统的研究

射流管式电液伺服阀因抗污染能力强、灵敏度高、失效对中等特点,被广泛应用于航空、航天、船舶及民用等领域。介绍滑阀轴向配磨及零位特性测试系统的测试原理,利用系统建模与仿真软件AMESim建立了滑阀轴线配磨及零位特性的仿真模型,分析滑阀组件四边在不同重叠量下的配磨曲线及零位特性曲线。搭建滑阀轴向配磨及零位特性试验台,验证了滑阀轴向配磨及零位特性试验台的可行性及功能性,对提高伺服阀制造工艺水平,进而提升伺服阀生产效率有着重要意义。     

基于逆向工程和3D打印技术快速制作随形密封圈

密封圈年久老化、密封槽较浅或密封圈尺寸不合适等都会导致汽车滑阀箱漏油。为了解决滑阀箱由于设计缺陷造成的漏油问题,对滑阀箱进行激光扫描,通过逆向工程建立滑阀箱随形密封圈模具三维模型,再通过光固化3D打印技术制作出模具,最后将配比好的硅橡胶和固化剂混合液浇注在模具内,通过反应注塑得到密封圈。采用逆向工程与3D打印结合的方式制作随形密封圈与传统注塑模具制造方式相比,缩短了模具制作周期,降低了模具制作成本。通过实验验证,有效解决了某汽车滑阀箱漏油问题。     

新型压电叠堆驱动式射流管伺服阀设计及性能研究

针对目前航空工业对高频响、高精度的射流管伺服阀需求,设计了一款压电叠堆驱动式射流管伺服阀,分析了其工作原理,研究了伺服阀的射流区及滑阀的特性,建立了其动力学模型,并通过仿真试验将其与传统的电磁式射流管伺服阀进行了对比分析。仿真试验结果表明:该型压电叠堆驱动式射流管伺服阀与电磁式射流管伺服阀相比,响应速度提升0.8 ms、频响提升5倍、稳定性好、控制精度高,且能达到需求的滑阀位移。该压电式射流管伺服阀的设计为改进传统的射流管伺服阀提供了一种新的方法。     

新型电控比例流量控制阀的设计和仿真

现有的滑阀式电控比例阀难以做到大流量。针对这一问题,提出一种新型电比例流量阀的设计方案,突破了滑阀的结构,采用两个可以独立控制的电比例节流阀,利用压力传感器采集节流阀的进出口压力,通过控制器对电比例节流阀进行压力-流量的联合控制。根据新型电比例流量阀的体系结构,推导了变负载下压差恒定的流量控制算法,并通过仿真测试对PID控制参数进行整定,优化了系统方案和控制算法,提高了方案的实用价值。     

压力机滑块卸荷阀背压调整系统的改进

为了更有效地保护模具，达到满足用户对压力机滑块背压值进行调整的要求，开发设计了一种新型的现代化的滑块卸荷阀背压自动调节系统。     

锻造液压机液压系统传动方式研究

利用主控阀为三级插装阀和大通径比例阀的锻造液压机的研制以及对主控元件为正弦泵和伺服滑阀的锻造液压机电气控制系统的改造经验，对油泵直接传动锻造液压机的4种传动方式及其技术水平和性能进行了分析对比。     

封油边对闭式液体静压导轨动静态特性的影响

油腔的封油边对闭式液体静压导轨的性能有着重要的影响。以调速阀调节下的闭式静压导轨为研究对象,推导了导轨的动、静态性能与矩形油腔封油边之间的数学表达式,绘制了不同宽度封油边下的导轨性能指标的变化情况。结果发现:在保证封油边不被机床自重压溃的前提下,封油边越窄,导轨的动、静态性能越好,并确定了封油边宽度的最佳范围。所做的研究定量地分析封油边对导轨动、静态性能的影响,为工程实际中合理设计油腔提供一定的参考依据。     

增压阀在压力机上的应用

滑块平衡装置对大、中型压力机尤为重要,滑块部件重量对滑块平衡装置有较大影响,平衡装置越大,对整机布置影响越大。采用增压阀后,气压增高,平衡缸尺寸减少,储气筒直径减少,同时减少整机重量,减少加工和装配的难度。