节水、环保、经济型油槽循环冷却系统

研制的 4m× 8m× 4m油槽循环冷却系统 ,采用全风冷循环冷却系统代替常规的水冷循环冷却系统。合理地选择全系统的组成机械及原件 ,验证计算数据与运行效果相符 ,用全风冷与水冷循环冷却系统比较 ,年节约水 4万立方米以上 ;节约运行费用 7.3万余元。通过自动控制系统可稳定地控制油槽温度在 5 0～ 80℃ ,消除车间内油烟污染 ,保证职工身体健康 ,并能提高油冷热处理件生产量     

感应加热冷却系统的福音RKL-感应加热专用高效空气冷却器

RKL－感应加热专用高效空气冷却器是一种采用热管作为导热元件，以强迫风冷替代水冷方式完成感应电炉冷却过程的新一代换热器。以具有超导热性能的热管作为导热元件，不仅具有极高的导热系数，而且可达到极高的热流密度。本设备应用于各种感应加热电源、各种高频焊管、弯管机组、各种换频器。产生器，其中包括：工频炉、中频炉、高频炉的电器系统、感应器线圈冷却水及热处理淬火液的再冷却。采用本换热器可不使用水池和冷却塔。冷却水可使用软水经换热器作闭路循环，水质干净，使电器冷却系统及感应器线圈不结水垢，换热效率保持不变。本…     

磁控溅射镀膜中钛靶冷却系统的仿真与优化

在磁控溅射镀膜过程中,纯钛靶材会在辉光放电中受到离子轰击而迅速升温,可能会导致靶材或永磁体等关键部件毁坏,为保证钛靶的正常工作温度以及溅射过程的稳定性,需要通过水冷等方式来降温。为了研究水冷过程中不同冷却结构对钛靶换热效率的影响,从增大换热面积和增加水流的湍流效果出发设计冷却通道结构,通过改变水流入口速度以及进出口的方向来获得最优的冷却系统结构。结果表明：平面冷却通道的换热效果优于蛇形冷却通道,且钛靶表面凸起结构能有效增加水流湍流效果;对于任意冷却结构来说,随着入口水流速度的增加,钛靶表面最高温度明显降低;水流进出口沿着冷却内腔切向方向且呈相对平行时,冷却系统的换热效果最优,钛靶表面温度分布也更为均匀。     

铸造铝合金车轮水冷模具的研究

为了增强铸造铝合金车轮模具的冷却强度,通过调整模具冷却结构,将冷却介质由压缩空气改为水,并借助模拟分析软件对铸造工艺进行改善研究。结果表明:水冷模具的冷却强度明显优于风冷模具,可以加快车轮铸件的凝固速率;使用水冷模具铸造车轮铸件可以提高生产效率,增幅达25%;生产的铝合金车轮微观组织更加致密,性能强度更加卓越。     

螺旋水套与轴向水套水冷系统流固耦合对比分析

水冷系统具有体积小、散热效率高等优点,是解决电主轴散热问题中的重要途径。文章以数值传热学为基础,利用有限元分析方法对电主轴结构常用的螺旋水套与轴向水套两种冷却系统方案进行流固耦合对比分析,给出了两种冷却方案在冷却效果上的差异。为电主轴设计过程冷却系统选取及电主轴热分析提供参考。     

带水冷腔井式淬火油槽热平衡计算与分析

将传统井式淬火油槽的外循环冷却系统更改为水冷腔冷却,对带水冷腔的井式淬火油槽热平衡进行全面的计算与分析,并对此型淬火油槽设计、制造及检验提出了优化建议.     

热处理对中碳低合金耐磨钢组织与耐磨性的影响

研究了水冷、风冷、空冷3种冷却方式和200、250、300、350、400℃5种回火温度对中碳低合金耐磨钢的组织和耐磨粒磨损性能的影响。结果表明,经不同的冷却方式,可依次得到单相马氏体和马氏体加贝氏体的复相组织。含有贝氏体的复相组织在低温回火后有较好的抗回火软化能力和韧性,有助于耐磨性的提高。用SEM观察磨损表面,结果表明：在磨粒磨损情况下,实验用钢的磨损机理主要为塑性变形犁机制和显微切削机制。     

正火控冷工艺对H13钢组织与冲击韧性的影响

对H13模具钢在锻造变形后正火工艺的不同控冷方式(风冷、雾冷及水冷)进行工业级对比试验,研究了不同冷却方式对H13钢的组织及冲击韧性的影响。结果表明,大规格试验钢在锻造变形后增加正火工艺后,风冷及雾冷不仅无法改善材料心部区域的碳化物均匀性及细化晶粒,并具有相反的副作用,只有通过水冷工艺可以达到消除网状碳化物及细化晶粒的目的。随着冷却强度的增加,材料心部的冲击韧性显著提高。     

不同冷却方式对7系铝合金MIG焊接头组织和力学性能的影响

对12 mm厚7系铝合金板材进行MIG焊接,焊接后采用自然冷却与循环水冷却两种冷却方式,分析水冷对焊接接头组织和力学性能的影响。结果表明,与自然冷却相比,水冷使打底、填充、盖面焊道中心等轴晶粒尺寸减小,焊缝边缘处柱状晶尺寸明显变大;焊缝处硬度有所提高,焊缝-侧软化区范围明显减小,焊接接头屈服强度明显下降,抗拉强度有所提高。     

消失模铸造砂处理冷却系统工艺改造

消失模铸造中旧砂的处理比较简单,因为消失模铸造采用的是于砂,落砂后的旧砂呈干燥松散状态而流动性好,无需复杂的捅箱、振动落砂、破碎和混砂等工序.消失模砂处理的过程是;落砂→筛分(去除杂物)→除尘→磁选(去除铁豆等)→冷却(用风冷或水冷)→填砂振动造型.新砂可不定期根据需要加入,所以,消失模旧砂再生主要是两大任务:降温和除尘.而传统的旧砂处理降温冷却系统设备有卧式沸腾砂冷却床和立式沸腾砂冷却器,这些砂处理冷却设备结构复杂、占用场地、造价高等原因不适合应用于中小型铸造企业.作者经过实践、创新,通过对一废旧的水泥搅拌机进行技术改造,成功地运用于旧砂处理的冷却系统上.     

低压铸造模具水雾冷却的研究

对低压铸造铝合金轮毂模具水雾冷却效果进行了测试,分析了风冷与水雾冷却对铝车轮轮辐力学性能和缩松缺陷的影响。获得的水雾冷却方案、解决热节缺陷的相关数据与分析结果,为低压铸造模具冷却系统的设计提供了有价值的依据。     

高品质硬线轧后冷却路径优化

通过热模拟实验和工业生产试验,研究轧后冷却路径对70钢硬线显微组织、力学性能、表面脱碳和氧化的影响,并对其进行优化。结果表明:轧后冷却过程中,无淬火组织所允许的斯太尔摩风冷最大临界冷速为(15~20)℃/s。优化的轧后冷却路径为水冷到850℃吐丝,15.1℃/s风冷到630℃,然后在620~645℃温度区间内9 s,最后以4.2℃/s平均冷速冷却到380℃。     

轧辊磨床液压站循环冷却系统改造

针对某大型钢厂冷轧磨辊间磨床液压站循环冷却系统由于设计冷却能力不足,在夏季使用时由于油温较高而导致液压系统停机的问题,对循环冷却系统的电气和设备部分进行了改造,满足了夏季连续工作的要求。     

不同淬火工艺对D2钢组织与性能的影响

研究了不同淬火温度、不同冷却方式对新型D2钢硬度及组织的影响。讨论了不同淬火温度下新型D2钢组织和性能变化的原因。结果表明：随着淬火温度的升高,在水冷、油冷、雾冷、风冷等冷却方式下,试样的硬度值都大致呈现先升高后降低的趋势,同时试样的硬度峰值出现在不同的淬火温度,水冷的硬度峰值在980 ℃。油冷的硬度峰值出现在980 ℃和1020 ℃。而雾冷和风冷,获得硬度峰值的淬火温度出现在980 ℃和1040 ℃左右,在1040 ℃淬火其峰值硬度达到61 HRC。     

树脂砂旧砂再生线冷却循环水系统的设计

介绍了用呋喃树脂自硬砂生产铸钢件的旧砂再生系统中的旧砂冷却循环水系统的设计,根据热平衡原理计算了循环水的用量;冷却循环水系统使用后,当室外温度为30℃时,旧砂冷却后的温度不大于40℃,满足了工艺要求.     

离心铸造Q235钢/高铬铸铁复合管的热处理工艺

采用离心浇铸制备外层为碳钢Q235,内层为高铬铸铁的双金属复合管。在不同温度(950、980℃)及不同冷却方式(空冷、水冷、风冷)下对复合管进行热处理试验。结果表明,试验温度下,空冷、水冷、风冷方式都可消除Q235钢铸态组织中的魏氏组织;水冷可提高复合管的硬度,但复合管出现严重畸变甚至开裂。合理的热处理工艺为950℃×1 h,空冷+450℃×3.5 h回火+350℃×3.5 h回火,可使复合管达到较高的硬度(60～63 HRC),满足标准DL/T 680—1999《耐磨管道技术条件》的要求。     

发动机水箱不解体防腐再制造技术研究

以导电聚苯胺水溶液为主剂研制了“水冷发动机水箱防锈液”，并将其添加到发动机冷却系统采用的冷却剂中，实现了不用拆卸和分解发动机冷却系统，即可使水箱及冷却系统管路内壁腐蚀速度明显降低直至停止，也能起到抑制水垢形成作用。实验结果表明，使用该防锈液，将使水冷发动机冷却系统的耐腐蚀寿命提高2~5倍，有效解决冷却系统的“跑、冒、滴、漏”等问题。     

SWRH82B线材控制冷却工艺分析

分析了SWRH82B线材在生产过程中对水冷及风冷工艺的要求，通过对斯太尔摩线上线材冷却行为的分析，找出了其性能波动的主要原因；同时得出Φ12．5mmSWRH82B线材在斯太尔摩线上的相变温度在630℃附近。     

HGB—700横流薄膜钢结构冷却塔的应用

我厂与国内大多数中型合成氨一样,循环水冷却系统采用8×8米~2钢筋混凝土逆流式凉水塔,填料是大波石棉瓦。它的主要缺点是效率低,循环水冷却后温度高。随着我厂生产能力不断提高,冷却能力显得更加不足,被迫多开水井,降低水温。1987年我厂根据化工部推荐为碳化循环水订购了一台上海化机二厂生产的HGB—700型钢结构冷却塔。投用多年来实践证明;它既具有水泥塔经久耐用的优点,又弥补了水泥逆流塔效率低的缺点,完全达到了设计要求。     

火焰调修对轨道车辆用冷轧不锈钢板力学性能的影响

针对轨道车辆不锈钢车体中常用的五种冷轧不锈钢板,采用不同的火焰调修温度及冷却方式,分析加热、冷却后的不锈钢材料的力学性能。研究结果表明:随着火焰加热温度的升高,冷作硬化不锈钢材料强度相应降低;强度级别越高的材料,强度损失越严重,调修加热的温度更应严格控制。对于SUS301L-DLT、ST等冷作硬化程度较低的材料,最高加热温度为800℃;对于SUS301L-MT等中等冷作硬化程度的材料,最高加热温度为700℃;对于SUS301L-HT材料,因其冷作硬化程度很高,加热后强度损失严重,其加热温度不应超过550℃;而对于SUS304普通冷轧板,随温度升高强度损失较小,最高加热温度可在900℃;对于风冷和水冷两种冷却方式,水冷后的强度稍高于风冷,但风冷的延伸率指标略优于水冷。