活性染料染色后皂洗技术最新进展

本文阐述了活性染料染色后皂洗机理,分析了浮色、碱剂、电解质去除过程,介绍了国内外研发的皂洗酶、低温皂洗剂、天然高分子改性皂洗剂、酸性皂洗剂及React@EVO系列,分析了影响皂洗效果的工艺条件,强调了开发生态友好、节能减排型皂洗剂,开展小浴比染色皂洗技术研究的重要性。     

阳离子蛋白助剂WLS-20在活性染料染色棉织物皂洗中的应用北大核心

活性染料染色棉织物皂洗时加入自制的阳离子蛋白类助剂WLS-20,探讨了该助剂对处理后织物各项色牢度及其物化性能的影响.优化出皂洗防沾工艺:阳离子助剂WLS-20用量为20 g/L,碳酸钠用量为2 g/L,皂粉用量为3 g/L,80℃处理20 min,浴比1∶30.通过测定各项指标,经助剂防沾皂洗的染色织物的耐摩擦色牢度、耐皂洗色牢度和润湿性均有所提高.     

增深皂洗剂在活性染料染色中的作用研究

为减少活性染料染色的用量、降低成本,对自制的增深皂洗剂Ⅰ和Ⅱ进行了研究分析。结果表明,使用自制增深皂洗剂对棉织物活性染料染色后皂洗,最佳工艺条件为:增深皂洗剂用量2.0 g/L,纯碱0.7 g/L,浴比1∶15,温度80℃左右,时间15～20 min。同时,试验结果显示,使用增深皂洗剂皂洗,与常规皂洗剂皂洗相比,对不同染料增深程度不同,自制的两种增深皂洗剂对同一染料的增深程度也不同。总体来说,自制增深皂洗剂的增深效果明显,皂洗后不影响织物的耐水洗色牢度和耐摩擦色牢度;增深皂洗剂Ⅰ增深效果略好于Ⅱ,且增深皂洗剂Ⅰ可使活性染料增深50%～80%以上,达到相同染色深度减少染料用量的目的。     

还原剂H在涤纶染色后的清洗应用

合成了一种还原剂H,属于亚磺酸盐的衍生物.在涤纶用分散染料染色后的清洗中进行了应用试验,并得出了较佳的清洗工艺:15 min,浴比1:30,还原剂H用量2 g/L,碱用量2 g/L,80℃;在此使用工艺下,处理后的织物相对于未处理的织物干摩擦牢度可以提升1级多,湿摩擦牢度及棉沾色可以提升约0.5级,而涤沾色牢度可提高近1级;还原剂H在最佳清洗使用工艺下,与保险粉效果相当.     

聚羧酸类皂洗粉HS-PA在活性染料染色净洗中的应用

棉纤维作为一种天然纤维素纤维,具有手感柔软、吸湿性好的优点.实际生产中纯棉针织布经常出现染色牢度不高以及皂洗后织物不清洁现象.为此,选用聚羧酸类皂洗粉HS-PA对染色纯棉针织布进行皂洗,探讨了HS-PA用量对不同活性染料染色纯棉针织布净洗效果、染色牢度和防沾色能力的影响,并与市售碱性皂洗粉及皂洗剂进行了对比,结果显示:HS-PA具有优良的净洗能力和防沾色能力,同时皂洗后染色纯棉针织布的耐洗色牢度及摩擦色牢度均有一定的提高.     

无泡酸性皂洗粉HSK-4在活性染料染色净洗中的应用

针对活性染料染色织物净洗不尽和沾色的问题,分析了无泡酸性皂洗粉HSK-4对活性染料染色棉织物的净洗能力和防沾色能力,探讨了HSK-4用量对不同活性染料染色棉织物净洗效果以及对棉织物染色牢度和防沾色能力的影响,并与市场上的碱性皂洗粉和酸性皂洗剂做了应用性能对比,结果显示:HSK-4具有优良的净洗能力和防沾色能力,同时,皂洗后染色棉织物的耐洗色牢度及干摩擦色牢度均有一定提高,净洗能力和防沾色能力好于市场上的同类产品,具有优良的皂洗效果.     

活性染料染色及印花后的洗涤

描述了创新的后皂洗剂Cyclanon XC-W的特点与应用。用于活性染料染色与印花洗涤的传统助剂主要是用来抵消硬水的不利影响。只有Cyclanon XC-W能阻止分离后的染料对织物的再沾污。使用Cyclanon XC-W后,几乎不再需要漂洗,节省了水、能量、时间和成本。     

活性染料低温皂洗剂的应用研究

低温皂洗是活性染料染色过程实现节能降耗的重要环节,探讨了皂洗剂类型、皂洗温度、皂洗时间、助剂用量、工作液pH等对皂洗效果的影响,在低温皂洗剂DM-1542用量为2~3 g/L,皂洗温度60℃,皂洗时间30 min,pH=10的工艺条件下,染色后的皂洗牢度可达到常规高温工艺的水平,且皂洗后织物得色量略高于常规工艺.     

固色剂DA—1在活性染料染色上的应用

介绍了ＤＡ－１固色剂的特性以及在生产上的应用。ＤＡ－１固色剂具有固色牢度优良、节约染料、无色光变化等优点。     

混合碱在活性染料染色中的应用

首先测试与比较了烧碱、磷酸三钠、纯碱不同当量浓度溶液的pH值,再测试与比较了不同比例的混合碱不同当量浓度溶液的pH值,以及不同稀释倍数下pH值的变化情况,优选出最佳的混合碱比例(纯碱∶烧碱=0.01N∶0.05N=0.4g/L∶2.65g/L=1∶6.625),最后选用最合理比例的混合碱应用在活性染料染色中,并测试染色效果,得出此比例的混合碱不仅使用量少,降低成本,又能达到染色所需pH值,且染色效果与纯碱固色结果一致。     

代用碱EH在活性染料染色中的应用

介绍了代用碱EH在活性染料染色中的工艺处方和条件,分析了氯化钠用量对不同用量碱EH的影响,并选择了元明粉为促染剂。比较纯碱、碱EH和二者混合碱的相对染色深度,并通过正交实验优化得出最佳处方:混合碱(碱EH:纯碱)比例为1:8,混合碱用量为12g/L、元明粉28g/L。探讨了混合碱在追加染料和拼色实验的应用情况。综合表明,碱EH可代替纯碱使用,且混合纯碱使用效果更好,节约染料用量,缩短染色时间,降低成本,但对其用量要严格控制,以防颜色改变。     

代用碱DA在活性染料染色中的应用

代用碱DA具有较强的缓冲作用，用于棉织物活性染料固色，表现出良好的匀染和透染效果。研究表明，代用碱DA用量少、上染百分率高、匀染性好和染色坚牢度高，可以有效替代传统的固色碱剂。     

活性染料染色工艺的改进

通过改变固色温度、碱度、电解质浓度、固色时间和染色浴比等工艺参数，探讨用活性染料复配的方法来改善染料对工艺的适应性。结果表明，合理的复配可以改善活性染料的工艺适应性，有利于大生产中工艺的重现性。     

超声波在棉织物印染水洗中的应用

在棉织物染色前后处理时，分别采用常规水洗和超声波水洗，探讨在各道水洗中超声波应用的适宜条件、洗后质量和节能方面的效果。试验发现，在55℃下，超声波1道水洗30s能达到常规3道85℃水洗5min的效果，且不影响色光、表观深度和织物强力。     

稳定剂在活性染料低碱染色中的应用研究

针对活性染料常规染色工艺中碱剂用量过多的问题，采用添加稳定剞的方法，以烧碱作为固色碱剂取代纯碱对纤维素纤维进行染色。研究了碱剂、稳定剂、电解质、温度、浴比及时间对染色性能的影响，对比了两种工艺在上染固色率、上染速率、染色重现性、染色匀染性、耐洗牢度、耐摩擦牢度、织物强力等方面的同异，得知采用烧碱加稳定剂取代纯碱作为固色碱剂是可行的。通过工厂大生产试验，证明该方法既降低了生产成本，又使污水中碱的浓度大量减少，有利于环境保护，取得了显著的经济效益及社会效益。     

ANOZOL L型活性染料染色工艺

单针织全棉织物先用中温型练染酶进行煮练，以提高其毛效；再用ANOZOL L型双乙烯砜活性染料进行低温染色。探讨了工艺中烧碱处理时间、染色温度和染色时间对色光的影响。生产实践表明，L型活性染料在40℃染色，即可获得较高的色牢度，且解决了染咖啡色等敏感色的色花问题。     

筒子染色半浴水洗工艺实践

筒子染色加工中水洗浴比一般在1:10以上,通过试验,采用一种筒子染色加工的半浴水洗工艺。即在筒子前处理后水洗和染色后水洗时,水位控制在染缸的60%位置,浴比为1:6,比正常水位减少40%,在保证染色品质量的前提下,节约了用水量和升温蒸汽,减少了助剂用量和排污。该工艺生产的筒子纱内外层的耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度等均达到要求。     

PTT纤维条的染色与水洗工艺研究

研究了染色与水洗技术对聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维条低聚物残留量的影响。根据精梳毛纺针织纱生产实际,在分析聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维中低聚物的残留对混条复精梳等纺纱工艺影响的基础上,针对聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维及低聚物的特点,综合分析酸性及碱性染色的差异,解决了染料选择的关键问题。采用新型碱性染色工艺及水洗的方法,控制了低聚物的沉积。实验结果表明,新型碱性染色工艺技术能有效消除低聚物,提高聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维条的染色质量,实现了新型纱线的正常生产。     

真丝绸免水洗染色工艺研究

针对真丝绸染色后水洗能耗大的问题,采用"浸轧→预烘→汽蒸→焙烘"的免水洗染色工艺对真丝绸进行染色,考察了黏合剂、交联剂、pH、汽蒸和焙烘条件等对染色性能的影响,发现该工艺广泛适用于真丝绸的酸性染料染色,染色织物色牢度好,手感柔软,符合生态纺织品的要求。