100t顶吹转炉双渣深脱磷工艺研究与实践

通过对100 t顶吹转炉双渣法深脱磷的工业性试验研究,结合不同吹炼时期冶炼特点,确立了吹炼过程需要控制的原料及操作制度等关键措施。控制倒炉温度、碱度、炉渣中的ω（FeO）及熔渣流动性等因素均是取得良好脱磷效果的重要保证。应用双渣法深脱磷生产试验取得了转炉出钢磷含量平均达到63×10-6,成品平均磷含量达到85×10-6的实绩。     

烟气分析在100t转炉深脱磷工艺的应用

基于对脱磷工艺的理论分析,通过100 t转炉烟气分析控制熔炼过程、终点温度、过程化渣控制和预测终点磷含量以获得低磷钢水。首秦金属材料公司100 t顶底复吹转炉所用铁水的硅含量为0.2%～0.8%,磷含量0.052%～0.090%,管线钢的生产结果表明,烟气分析终点温度(1 580～1 650℃)命中率能达到95%以上;模型预测磷含量与转炉终点实际磷含量分别为0.007 6%和0.0074%,通过烟气分析实现了转炉终点磷含量≤0.010%的目标。     

150t转炉双渣深脱磷工艺研究与实践

通过对150 t转炉双渣深脱磷的生产试验,分析了一倒、二倒工艺控制对脱磷的影响,结果表明控制倒炉温度、熔渣碱度、渣中ω(Fe O)、半钢磷含量等可提高脱磷率,生产试验结果表明转炉终点钢水磷含量平均为0.006%,成品磷含量平均控制在0.008%。     

转炉冶炼低磷洁净钢的工艺开发和实践

 转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%～3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1 300～1 350 ℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8～2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1 590～1 610 ℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.000 5%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。     

120t转炉冶炼低磷钢深脱磷技术

为了达到低磷钢对成品磷质量分数小于0.010%的要求,根据温度、炉渣碱度、渣中w(Fe O)以及搅拌等对钢液脱磷的影响,马鞍山钢铁股份有限公司120 t转炉应用烟气分析动态控制炼钢技术,采用留渣双渣操作法,制定合理的装入、造渣、供氧制度,优化脱磷参数,通过500多炉次实践对比分析,确定合适的倒炉温度为1 540~1 580℃,w(C)=0.10%~0.25%,终渣碱度3.0~3.5,w(Fe O)=15%~23%,及适合的搅拌强度以达到脱磷率95.2%良好效果,实现了转炉出钢磷质量分数小于0.007%,以及终点碳温双命中96.4%的目标。     

200t顶底复吹转炉半钢冶炼深脱磷工艺实践

针对转炉终点钢水磷含量高且波动大的问题,对钢水深脱磷控制难点及影响脱磷的因素进行了分析,提出了采用"双渣高拉碳放渣"的深脱磷工艺路线;通过优化造渣制度、供氧和底吹气制度、枪位控制和终点控制等脱磷工艺,9炉34CrMo4钢的冶炼结果表明,钢水脱磷率达84.6%,终点渣-钢磷分配比L_p达到90.1,实现了转炉终点钢水[P]≤0.006%的稳定控制,并通过采用滑板挡渣及顶渣改制等减少回磷的技术措施,具备了批量生产磷含量小于0.010%的低磷钢种的能力。     

80t转炉冶炼高磷钢生产实践

为解决转炉冶炼传统高磷钢终点磷含量低、冶炼成本高的生产问题,在转炉脱磷的基本理论分析基础上,进行了高磷钢冶炼转炉工艺优化试验。确定废钢模式、造渣制度、氧枪控制等是影响转炉脱碳保磷效果的关键因素。生产应用结果表明:高磷钢冶炼工艺优化后,平均终点钢水w(P)达到0.042%,冶炼成本降低22.71元/t。     

顶吹转炉喷粉脱磷工艺试验

重钢六厂转炉在冶炼过程中往往因磷高直接影响钢的产量、品种和质量.我们在转炉炉内进行了喷粉脱磷工艺试验.试验表明,喷粉脱磷效果良好.若倒炉时〔P〕≤O.060%,只需喷吹1.5～2分钟,喷粉10～12公斤/吨钢,〔P〕即可达到成品要求.最高脱磷率达69%,一般为40～50%,成品最低含磷量可到双零以下.     

基于副枪的转炉终点磷锰控制模型与脱磷优化

  分析了转炉终点磷、锰含量的主要影响因素,建立终点磷、锰含量预报与控制模型,优化转炉脱磷工艺。研究结果表明：根据副枪检测碳含量和温度值,通过数学模型预报终点磷、锰含量,在控制精度为±0.004%和±003%时,命中率分别达到89.5%和94.0%;转炉终点温度为1625～1655 ℃,终点碳w(［C］)≤0.06%的条件下冶炼w(［P］)≤0.010%的低磷钢,应将副枪点测后的供氧比例从9.0%增加到12.0%,矿石比例维持在30%以上,终渣碱度控制在3.0～3.5。     

转炉双联法冶炼超低磷钢工艺研究

研究了转炉双联法炼钢过程,特别是在温度、碱度、FeO含量等脱磷工艺的冶金条件。转炉试验结果表明,当双联法的D-P阶段处理温度为1 450～1 499℃、碱度为2.5～3.0时,能提供较好的脱磷热力学条件;D-C阶段碱度在4.0~6.0,氧压在0.6~0.7 MPa及合理的氧含量下,成品磷含量≤50×10-6的比例达77%。     

天铁热轧180t转炉少渣低温高效脱磷冶炼工艺

为优化转炉冶炼工艺,进行了180 t顶底复吹转炉的少渣低温高效冶炼试验,实现前期渣碱度平均为1.91,前期脱磷率平均为56.25%,后期渣碱度平均为3.02,终点脱磷率平均大于90%,过程石灰、白云石消耗分别降低30%、20%以上。得出冶炼前期碱度为1.5~2.0,熔池温度为1350~1400℃更有利于铁水磷的脱除;随终点出钢温度与终渣碱度的提高,终点出钢磷质量分数增加;分析前期的快速化渣有利于铁水磷更多地脱除到前期渣中;冶炼后期的少渣操作容易造成“返干”,是影响后期冶炼效果的关键因素。     

优化炼钢模型控制超低碳钢转炉冶炼终点

超低碳钢终点氧含量直接关系到后续工艺处理及最终产品质量。包钢金属制造公司对转炉冶炼过程底吹、副枪模型系统计算参数进行了优化,提高了冶炼过程底吹供气强度,加强底吹对熔池搅拌,同时针对超低碳钢制定了底吹供气模式。结果表明,采取以上工艺,能够降低终点氧含量,提高超低碳钢终点碳含量、温度、氧含量命中率,为后续工序提供较好的钢水条件。     

转炉投弹式终点不倒炉出钢技术应用

介绍了转炉投弹式终点不倒炉出钢技术的原理及其在鞍钢第一炼钢厂100t转炉炼钢操作过程中的应用。重点论述了投弹式终点不倒炉出钢技术对缩短熔炼时间、提高中低碳钢一次拉碳命中率、降低终点钢中氧含量及降低钢铁料消耗等方面的作用。     

120t转炉氧枪喷头参数优化与应用

针对马鞍山钢铁股份有限公司某厂120 t转炉炉型特点和冶炼工艺情况,对原有氧枪4孔喷头参数进行了优化设计.对氧枪喷孔数、喷孔偏转角、工况压力、喉口直径、出口直径和扩张段长度等都进行了适当调整,优化后的氧枪喷头马赫数由1.98提高到2.05.结合该厂生产实践表明,优化后的氧枪5孔喷头可增加转炉供氧强度,优化转炉内动力学反...     

120 t顶底复吹转炉终点碳含量控制对钢水脱磷的影响

研究了120 t转炉在终点钢水平均温度1630℃,平均终渣碱度4.0时,终点[C]（0.029%~0.176%）对终点[P]和磷分配比的影响。34炉次冶炼结果表明,终点出钢磷含量随着碳含量的减小而降低,当碳含量低于0.06%时,有利于实现磷含量低于0.005%出钢;随着终点碳含量的降低,渣钢间的磷分配比增大,炉渣脱磷能力增强;在同等工艺条件下,终点碳含量越低,供氧时间越长,吹氧和碳氧反应对熔池的搅拌作用有利于进一步脱磷。     

梅钢转炉低成本冶炼耐候钢SPA-H

为发挥梅钢中磷铁水的优势,充分利用磷资源,降低成本,利用梅钢现有转炉模型计算了石灰加入量,分析了梅钢转炉冶炼过程中熔池磷含量与吹氧量的关系及脱磷反应的热力学条件,并据此采取了减少石灰加入量和低氧枪枪位操作等措施,降低了转炉终点磷的分配比,生产出低碳和高吹炼终点磷含量的钢水,降低了冶炼物料消耗和合金消耗,使转炉冶炼含磷耐候钢SPA-H等钢种成本低于其他钢种.     

转炉炼钢脱磷影响因素的分析

磷在钢中作为一种有害元素,必须在冶炼过程中将其去除。脱磷是转炉冶炼最重要的任务之一。低磷钢的冶炼对转炉冶炼工艺提出了更为严格的要求。在理论分析的基础之上,通过对实际生产中数据的汇总,分析了温度、炉渣碱度、碳含量炉渣氧化性、留渣操作及双渣操作等因素对转炉脱磷效果的影响,为提高天钢转炉的脱磷效果提供了参考。结果表明,保持相对较低的熔池温度、造高碱度的炉渣、保持一定的炉渣氧化性以及留渣和双渣操作等,都有利于脱磷反应的进行。     

转炉冶炼IF钢终点w(O)的控制

分析了IF钢转炉终点碳、终点温度、终渣状况、炉龄等对终点氧的影响。其中炉龄对终点氧的影响最为明显,当炉龄大于4 000炉时,转炉底吹效果明显变差,导致钢液中氧质量分数升高。对此,在IF钢转炉吹炼结束后进行吹氩1~2 min后搅拌试验,结果表明,通过优化,IF钢转炉冶炼终点w(O)由700×10-6降低到500×10-6以下,效果明显。     

转炉铬矿熔融还原法冶炼不锈钢母液过程的热力学

针对转炉铬矿熔融还原法冶炼不锈钢母液工艺,利用冶金热力学原理对该过程中涉及的几个重要问题进行了理论分析和计算,为在转炉中用铬矿实现钢的直接合金化的热力学可行性提供了理论依据.得到结论:①铬矿石在熔融还原转炉中是完全可以被还原的;②金属熔体中铬的活度随金属中铬质量分数的增加而增大,温度对金属铬活度的影响较小;③在1500...