MEMS加速度传感器动态误差补偿方法的研究

针对MEMS加速度传感器在实时检测中存在动态误差，现有动态误差补偿方法在实时性方面不能满足要求，提出了一种按频域抽取的快速傅里叶变换混合算法进行动态误差补偿的方法，首先分析建立MEMS加速度传感器输出的频率响应模型，其次利用动态误差补偿算法分析加速度的特征频率，实现对特征频率点的加速度进行补偿，通过对加速度传感器的硬件和软件设计，进行实验测试。实验测试结果表明，通过传感器软件数据处理，在0～1 000 Hz,经过动态误差补偿后的传感器在X轴、Y轴、Z轴方向，0～16 g_n量程范围内，实时检测精度均可达到1%以内，实时性及检测的精度完全满足加速度测量要求。     

矿用巡检机器人的位姿误差补偿研究

介绍了一款矿用巡检机器人，机器人在井下巡检过程中行走在淤泥地面，足端会产生一定的位姿误差，位姿误差直接影响到了机器人的定位精度，而定位精度直接影响到了机器人的工作质量，因此需要对其进行位姿误差补偿研究以提高机器人足端的定位精度。建立了几何误差模型与非几何误差模型，并将几何误差与非几何误差进行叠加建立综合误差，利用输入规划法对各个阶段的综合误差进行了误差补偿，通过仿真来对误差补偿前后进行分析来验证其补偿效果，达到提高机器人定位精度的目地。     

数控机床误差补偿技术及研究现状

介绍了数控机床误差补偿技术对工业发展的重要性,误差的分类和误差补偿的关键技术。通过对国内外误差补偿技术的发展现状进行分析,提出了目前数控机床误差补偿技术存在的关键问题。     

铂片式测力传感器误差补偿的数学模型

研究采用多项式补偿数学模型对应变片式传感器进行线性误差补偿。建立补偿数学模型后，采用4次指数多项式进行拟合，拟合值与采样值误差在0．02％以内，拟合精度较高，经过线性补偿后的计算值与实际值的误差很小。     

数控机床轮廓误差预测前馈补偿技术研究

三轴加工中心是一种可满足复杂轮廓零件加工的机床,为进一步提高其轮廓加工精度,预测前馈补偿是一种经济而有效的途径,对数控机床的误差补偿技术进行了讨论,对误差补偿技术步骤、误差补偿的执行和预测前馈误差补偿方法作了详细的分析和介绍,并在MVC510立式加工中心上做了相关的实验进行验证,取得了很好的效果。67%的直线度以及76%的垂直度误差得到补偿。     

电能计量综合误差自动补偿方法

介绍了EDMI2000—D400多功能电能表综合误差自动动态补偿方法的开发与应用，并将目前普遍使用的综合误差的计算及人工更正方法与综合误差自动动态补偿方法进行了比较，进一步阐述了综合误差自动动态补偿方法的显著优点。     

基于SSA-BP算法的锚护机器人误差补偿研究

生产、装配、碰撞或磨损都会造成锚护机器人末端精度降低，负载工作导致机身变形也会影响末端精度，为降低锚护机器人锚钻误差，高精度完成井下打孔、对孔、支护任务，本文提出了一种由麻雀算法改进BP神经网络(SSA-BP算法)的误差补偿方法。首先，利用旋量法搭建误差模型，并采用虚拟样机验证误差模型的正确性；其次，搭建末端位姿误差预测模型，实现对误差的预测和补偿；最后，通过SSA-BP算法、BP算法和PSO-BP算法三种补偿法的对比仿真，证明了SSA-BP算法的补偿精度更高、稳定性更好。经过试验验证，锚护机器人末端误差可降至10 mm以下，精度提高了80%。由此可知，SSA-BP算法在锚护机器人误差补偿方面有着优秀的准确性、优越性和可行性，为矿山安全开采提供了高效保障。     

全站仪轴系的最新补偿方法

ＰＴＳ－Ｖ系列仪器均装有三轴补偿装置，用此功能可以补偿由于仪器竖轴前后方向的倾斜及左右方向倾斜所引直怕误差，同时也可补偿视准轴倾斜所引直的误差，用户可根据需要选择是否使用此功能，需要时可选单轴，双轴或三轴补偿。     

全站仪轴系的最新补偿方式

ＰＴＳ—Ｖ系列仪器均装有三轴补偿装置，用此功能可以补偿由于仪器竖轴前后方向的倾斜及左右方向倾斜所引起的误差，同时也可补偿视准轴倾斜所引起的误差。用户可根据需要选择是否使用此功能，需要时可选单轴、双轴或三轴补偿。     

基于激光干涉仪的影像测量仪定位误差和补偿的研究

在介绍激光干涉仪的工作原理后,并用激光干涉仪对测量仪工作平台进行了误差检测。运用分段插补数学模型进行定位精度的补偿,得出了2组的实验数据,误差产生的原因以及证实了补偿的有效性。     

机床热误差建模研究现状分析

热误差是影响机床精度的主要因素之一,因此减小机床热误差对提高加工精度十分重要。减小热误差普遍采用误差补偿法,其补偿能力依赖于热误差模型的精确性。介绍了几种主要的热误差建模方法,并对其进行比较,讨论了各自的优缺点,且研究分析了热误差建模存在的一些问题并对今后的发展予以展望。     

细长轴车削加工的PID误差补偿方法的研究

在不提高数控车床现有制造精度的基础上,建立一种新型的加工精度PID控制模型,对加工误差进行补偿,做了一系列的试验来探究该模型对误差补偿效果的影响程度和规律。通过对获得的实验数据的分析,得到相应的结论:应用加工精度PID控制模型对细长轴加工进行补偿,效果显著,尺寸误差减小了1～2个等级,且振荡收敛。     

数控车床热误差辨识模型的研究现状分析

数控机床的热误差是最大的误差源,在热误差补偿技术应用过程中,误差模型的鲁棒性、准确性决定了热误差补偿的精度和有效性,因此建模方法至关重要。介绍了国内几种现行的数控车床热误差建模方法,对他们各自的优点及不足之处做了简要的讨论,最后对相关方面的研究做出展望。     

遗传算法在煤矿机械轴类零件形位误差自动化补偿中的应用研究

为解决轴类零件形位发生改变导致机械使用寿命降低问题,提出基于遗传算法的煤矿机械轴类零件形位误差自动化补偿。通过遗传算法求解出机械的形位误差,判设置别标准动态函数,将种群的繁殖代数融入函数当中,确保遗传算法进化初期种群中个体的差异性。根据形位误差特征变量集,对比实际和理想状态下机械轴的消磨曲线,并挖掘出残余误差,通过单点斜轴消磨法完成相位误差的补偿。实验结果表明,补偿后轴类零件截面圆心均位于机械轴的圆心处,且自动化补偿业务数据之间具有关联性,所提方法能够有效地实现轴类零件的形位误差自动化补偿。     

装配机械手末端执行器位姿误差补偿研究

通过对装配机械手运动学分析,采用摄动补偿法对装配机械手末端执行器的位姿误差进行补偿,即通过末端执行器的附加运动减少或消除实际运动误差,所提出的误差补偿方法能够有效地提高机械手末端执行器的定位精度,并通过实验证明了该方法的可行性。     

磁航向传感器的应用与分析

研究了磁航向传感器测量航向角的原理,分析了磁航向传感器在不同状态下的测量方法,对测量过程中的误差来源进行了分析,并采用椭圆假设法对测量数据进行了误差补偿,提高了测量精度。     

传感器的非线性补偿探讨

对于高精度的控制系统而言,传器的非线性误差是提高系统精度的严重障碍。本文论述了利用软件实现电容传器的非线性补偿方法,其可行性及效果均十分明显。