用电解锰渣制备高铁硫铝酸盐水泥熟料

以湘潭电化集团“两矿法”生产电解二氧化锰排放的电解锰渣（EMR）为原料,采用X射线荧光光谱分析（XRF）、扫描电子显微镜一能谱仪（SEM—EDS）、X射线衍射（XRD）、热重分析（TG）等检测手段对其化学组成、形貌特征、物相结构及物化性质进行了分析．结果表明,电解锰渣是一种富含Si、S、Fe、Ca、Al的材料,可以用作烧制高铁硫铝酸盐水泥（FAC）熟料的原材料．分别考察了煅烧温度、保温时间、电解锰渣掺量对高铁硫铝酸盐水泥抗压强度的影响,当煅烧温度1200℃、保温时间60min、电解锰渣掺量25％左右时为煅烧工艺的最优条件,3d抗压强度最高可达49．8MPa．研究结果可为电解锰渣的资源化利用提供新的途径和方向．     

石膏掺量对高贝利特-硫铝酸盐水泥性能的影响

利用循环流化床(CFBC)固硫灰代替部分铝矾土、石膏等原料制备高贝利特-硫铝酸盐水泥,并采用XRD、SEM等方法研究了石膏掺量对该水泥凝结时间、抗压强度、水化产物和微观结构的影响。结果表明,利用固硫灰等原料制备的水泥熟料的矿物组成主要有C2S、C4A3S、铁相等;掺入石膏会缩短水泥的凝结时间,最佳石膏掺量为9%;水泥3d、28d净浆强度可以达到39.00MPa和82.59MPa;掺入适量石膏能促进C4A3S和C2S水化,掺量不足会使AFt向AFm转化,掺量过大反而会阻碍C4A3S的水化,进而影响水泥强度;不同石膏掺量下的水泥水化产物主要为AFt、AFm、C-S-H凝胶和铝胶等。     

高硅贝利特-硫铝酸盐水泥的热分析实验研究

为了探明在1200℃左右烧制时高硅贝利特硫铝酸盐水泥其强度高于烧成温度更高这一特性的原因,在文献[1,2]XRD的分析基础上,笔者对石膏、铝酸钙、无水硫铝酸钙、硅酸二钙和铁铝酸四钙、高硅贝利特硫铝酸盐水泥进行了热分析,研究表明:当水泥的煅烧温度低于1200℃时,硅酸二钙和无水硫铝酸钙并没有大量生成,石膏的化合率仅为4%,因此强度很低.当温度超过1250℃时,石膏开始分解,石膏、无水硫铝酸钙和高硅贝利特水泥在1375℃的石膏分解率分别为8%、30 5%、26 68%,不利于无水硫铝酸钙的稳定存在,甚至可导致无水硫铝酸钙的分解,最终降低水泥的强度.     

高硅贝利特-硫铝酸盐水泥与矿渣复合的实验研究

在分析硫铝酸盐水泥应用现状及存在问题的基础上，提出了高硅贝利特－硫铝酸盐水泥与矿渣复合，能够进一步完善硫铝酸盐水泥的性能及扩大硫铝酸盐水泥的应用范围，通过实验证明了二者复合的可能性，并对二者复合机理进行了探讨。     

晶型稳定剂对高硅贝利特硫铝酸盐水泥强度的影响

目的研究利用工业废料配制高硅贝利特硫铝酸盐水泥及不同温度制度下几种晶型稳定剂对该种水泥强度的影响．方法以单掺和复合掺加的方式将稳定剂配料加入到水泥之中，在不同温度下烧成、磨细、水灰比一定、制成试样、测各龄期强度．结果实验证明单独加入和复合加入稳定剂后，使水泥的后期强度提高，但提高程度有所不同，另外，不同的烧成温度对高硅贝利特硫铝酸盐水泥强度影响也很显著．结论单一稳定剂加入对高硅贝利特硫铝酸盐水泥强度的影响程度由大到小依次为氧化硼、氧化硫、氧化钛；两种稳定剂复合后的效果明显好于单掺效果；1250℃时β—C2S容易生成，有利于后期强度增长，1300℃有利于无水硫铝酸钙生成，早期强度较高．     

石膏在硫铝酸盐水泥中的作用

本文借助ＸＲＤ和强度测试手段．综合考虑硫铝酸盐水泥中石膏的作用，对不同石膏掺量的硫铝酸盐水泥的基本性能进行研究，得到了最佳的石膏掺量，同时观察到不同石膏掺量下抗折强度倒缩的现象，并初探了其作用机理．     

SO3对阿利特—硫铝酸盐水泥熟料中C3S,C4A3S^—矿物形成影响？…

以纯化学试剂配料,研究了ＳＯ３对阿利特－硫铝酸盐水泥熟料中Ｃ３Ｓ,Ｃ４Ａ３Ｓ＾－矿物形成的影响。结果表明,一定量的ＳＯ４能改善生料的易烧性,促进系统中ｆ－ＣａＯ的吸收,并能保证Ｃ４Ａ３Ｓ＾－矿物良了形成及有利于Ｃ３Ｓ的形成,而当ＳＯ３含量较高时,将阻碍Ｃ３Ｓ的形成并导致熟料中ｆ－ＣａＯ升高。     

含钡硫铝酸盐水泥的研究

含钡硫铝酸盐水泥的主要矿物组成为含钡硫铝酸钙(简写3CA·BaSO_4)、硅酸二钙(β-C_2S)以及少量的铁相。本文详细地研究了这种水泥的烧成制度和各项物理力学性能;使用x射线分析和扫描电镜分析探讨了水泥水化产物及水泥石结构。     

Cr2O3对硫铝酸盐水泥的矿化作用研究

用直接法掺加Ｃｒ２Ｏ３烧制了绿色硫铝酸盐水泥，在实验条件下，通过ＤＴＡ测试发现Ｃｒ２Ｏ３能降低ＣａＣＯ３的分解温度（１０￣１９℃）和开始分解温度（２７￣３５℃），并能促进ＣａＯ的吸收，从而使水泥所测试的各龄期强度均有提高。     

萤石对含钡硫铝酸盐水泥性能的影响

利用正交实验的方法在Ｃ２．７５Ｂ１．２５Ａ３Ｓ＾－生料中掺入不同量的ＣａＦ２，以不同的烧成温度，保温时间进行烧成，并对烧成矿物各水化龄期抗压强度进行了比较。通过正交试验，发现外掺１．４％ＣａＦ２，烧成温度为１３５０℃，保温２ｈ的条件下烧成的矿物各水化龄期强度最高。基于这一结果，利用含钡工业废渣为原料且掺入适量萤石烧制出了性能更为优异的含钡硫铝酸盐水泥，还庆用ＸＲＤ，ＳＥＭ等测试手段对其形成及水化进     

低环境负荷水泥熟料体系设计专家系统

介绍了专家系统的设计原理、思路、总体框架和子系统的结构及作用,重点介绍了计算子系统的内容.该专家系统采用神经网络和模糊技术,由计算、检索、查询、分析4个子系统集成,各子系统间既相互独立又通过逻辑链接构成统一完整的系统.其特点：计算子系统包括配比计算、性能预测和环境评价3个模块,可以结合环境负荷因子和性能预测结果进行多组分配料体系设计,对水泥工业的实验研究和生产具有重要作用.     

稀土尾矿对水泥熟料性能的影响

试验选用云南楚雄州某地稀土尾矿,以稀土尾矿部分取代黏土原料进行水泥熟料煅烧试验。试验结果表明:掺入稀土尾矿及铅锌矿烧成熟料中的f-CaO含量明显减少,生料的易烧性提高;其3 d、7 d和28 d抗压强度均有不同程度的提高;水泥熟料中的C3S、C3A和C4AF含量有所增加,对水泥熟料的烧成起到促进作用,有利于水泥熟料矿物的形成,尤其是熟料中的C3S增加明显。     

ICP-AES法快速测定水泥熟料中SO3的含量

利用电感耦合等离子体-原子发射光谱法(ICP-AES)测定水泥熟料中SO3的含量，并对选择样品元素分析线及共存元素的干扰进行了研究，测定结果由ICP-AES光谱测定仪直接给出，解决了用BaSO4重量法测定水泥熟料中SO3的含量分析过程中操作复杂、繁琐等一系列的问题。该方法的特点是：操作简便、分析速度快、分析结果准确而有效。     

机械力化学效应对水泥熟料物理性能的影响

用高能行星磨对水泥熟料进行机械力化学活化,通过XRD、SEM、FI-IR以及DSC分析,研究水泥熟料粉磨过程中的粒度、矿物性能、显微形貌以及热力学性质的变化情况.结果表明,水泥熟料粉磨过程中发生了晶体结构无定形化、脱羟基反应及Si—O键结构的破坏,提高了活性.经过粉磨后,水泥熟料颗粒细化并趋向球形化.     

钢渣在水泥熟料烧成中的作用及其机理

通过对原材料化学组成的分析，发现在水泥熟料烧制中钢渣不仅可以作石灰质及铁质原料，而且可以作为“晶种”，有利于水泥熟料的煅烧。因此将钢渣作为独立组分，利用自编全组分水泥配料计算系统在较大率值范围内，进行大量计算并分析规律，选取配比进行烧成实验。结果表明：在生料中掺入钢渣不仅可以降低硅氧率，明显减少f-CaO含量，提高熟料质量，而且能够降低环境负荷，具有良好的经济效益、社会效益和环境效益。     

废弃混凝土再生水泥熟料的配制与性能

以完全不用天然石灰石、粘土、页岩和砂岩,废弃混凝土在生料中的质量百分含量高达95％～99％和普通煅烧工艺制备出了水泥熟料(以下简称再生熟料).将再生熟料与用天然石灰石和砂岩制备的水泥熟料进行了对比试验与分析,结果表明:2种熟料具有完全相同的XRD特征峰位,再生熟料的熟料矿物形成正常;2种熟料化学成分相近,再生熟料的率值设计中更倾向于高钙低硅;再生熟料的f-CaO含量满足安定性要求;再生熟料制备的水泥的3d强度达到42.5级硅酸盐水泥的要求,28 d强度达到52.5级硅酸盐水泥的要求.     

加快丙三醇-乙醇萃取水泥熟料f-CaO的方法

针对丙三醇 -乙醇体系萃取水泥熟料 f- Cao时间过长的缺点 ,通过加入具有较强吸水性的硅胶和分子筛加快萃取反应速率。实验结果表明 ,硅胶效果明显优于分子筛 ;当在原萃取体系加入 2 5粒硅胶后 ,萃取速率大大加快 ,加热煮沸次数明显下降 ,一般仅为 1次。该方法简单快速、准确可靠 ,有必要在实际水泥分析测试中大力推广。     

1000t/d水泥熟料生产线烧成系统的技术改造

通过对1 000 t/d水泥熟料生产线烧成系统工艺及设备的改造,实现了以无烟煤代替烟煤作为熟料煅烧的燃料,提高了系统产量,系统粉尘排放浓度≤50 mg/m3,满足国家环保要求,达到项目改造目的。     

铁质原料对水泥熟料矿物形成及性能的影响

利用ＸＲＤ,ＯＭ,强度测定和化学分析等方法研究了不同铁质原料对硅酸盐水泥熟料矿物形成和熟料性能的影响,结果表明,掺加铜矿渣的生料具有更好的易烧性,能增加液相量,有利于熟料烧结,并能改善熟料的岩相结构和力学性能。