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Nb-V复合非调质钢奥氏体晶粒长大行为 总被引:1,自引:0,他引:1
研究了一种新型Nb-V复合微合金非调质钢在不同加热温度和保温时间下的奥氏体晶粒长大规律,并与35MnVN非调质钢进行了对比。讨论了微合金元素Nb、V的存在形式及作用机理,并提出了该钢种较合理的加热工艺。试验结果表明,Nb-V复合微合金非调质钢在1280℃和1140℃下,其奥氏体中的Nb、V主要以NbC、VN相形式析出。利用ASTM晶粒度级别等于5.0的临界判据定义Nb-V复合非调质钢奥氏体晶粒长大温度为1150℃,比35MnVN非调质钢粗化温度提高了50℃,表明该钢种在高温加热时具有较好的抗晶粒长大能力,故其开锻前加热温度应控制在1150~1200℃,保温时间30~60min为宜。 相似文献
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采用Gleeble-3800热模拟试验机对Nb-V复合非调质钢在变形温度950~1 150℃、变形速率0.1~10 s-1、变形量为60%下进行单道次压缩试验,研究了Nb-V复合非调质钢的动态再结晶行为,并测得动态再结晶激活能为Qd=353.80 kJ/mol。基于动态材料模型建立了其在常见变形量之下的热加工图。结果表明,该Nb-V钢在变形温度为1 050~1 150℃、应变速率为0.1~0.3 s-1的条件下功率耗散效率值最大,可为确定最佳的热加工工艺参数提供依据。 相似文献
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Nb-V复合微合金化中碳非调质钢的连续冷却转变 总被引:1,自引:1,他引:0
利用Formastor-Digital膨胀仪测定了Nb-V复合微合金化中碳非调质钢的连续冷却转变曲线(CCT曲线),并测定了不同冷速下实验钢硬度的变化。分析了不同Nb、V含量对中碳非调质钢连续冷却转变的影响。结果表明,随着Nb、V含量的增加,相变点温度随之降低,并使得转变过程中珠光体、贝氏体转变区域变宽,组织中相应的体积分数增加。冷速在0.08~1℃/s时,组织主要为铁素体和珠光体;当冷速大于2.5℃/s时,开始发生贝氏体转变,随着冷速的进一步增加,贝氏体含量越来越多,并在5℃/s时出现马氏体组织。Nb-V复合微合金化实验钢受冷速的影响较大,随冷速的增大实验钢的显微硬度也随之提高。冷速分别在10℃/s和30℃/s时,硬度突然增大。 相似文献
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925MPa级非调质钢试验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
为满足汽车零部件925MPa强度级用钢的要求,利用Nb—V复合微合金化作用,在35MnVN钢的基础上开发了一种新型高强度珠光体-铁素体型锻造用非调质钢。并采用空冷、风冷、缓冷3种不同控制冷却工艺研究其强韧化机理。该钢在(1250±20)℃热锻,于1050~1100℃终锻,锻后空冷的情况下,Rm可达920MPa,ReL达640MPa,A达13%,Z达42%。 相似文献
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铁素体—珠光体型非调质钢及其控锻控冷技术 总被引:4,自引:1,他引:4
综述了国内外铁素体-珠光体型非调质钢发展现状,探讨了锻造温度、锻造变形量、变形速率及锻后冷却速度对非调质钢强韧化的影响,指出了旨在控制先共析铁素体组织参数和沉淀硬化效应的控锻控冷新技术。为稳定锻造用铁素体-珠光体型非调质钢性能,推动其规模化生产应用,开拓了前景。 相似文献
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汽车连杆用非调质钢及其控锻控冷技术 总被引:7,自引:0,他引:7
本文综述了国内外非调质钢发展现状以及其在汽车连杆上的应用,探讨了物理冶金因素和热加工因素对非调质钢强韧性的影响;指明了旨在控制先共析铁素体组织参数和沉淀硬化效应的控锻控冷新技术,为稳定汽车连杆用非调质钢性能,推动其规模化应用,开拓了新的前景。 相似文献
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非调质钢在汽车曲轴、连杆锻件上的应用研究 总被引:2,自引:0,他引:2
非调质钢是伴随国际上能源短缺而发展起来的一种高效节能钢,其性价比远优于传统合金结构钢,可广泛用于装备制造业.本文以国内某锻造厂为例,介绍了非调质钢在汽车锻件中的应用,并分析非调质钢锻件的性能要求以及锻造工艺对非调质钢锻件质量的影响,最后对目前非调质钢应用中存在的问题进行了讨论. 相似文献
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以丰田IMV皮卡转向节的热锻工艺为研究对象,采用Deform-3D软件对38MnSiVS5非调质钢转向节的热锻成形过程进行有限元模拟,分析了该转向节辊锻毛坯头部直径的尺寸设计对成形载荷、坯料成形充模效果的影响,研究了阻力墙在热锻成形过程中对锻坯中金属流动和充填的作用。模拟结果表明:适当增加辊锻坯料的头部直径有助于金属充模,但直径过大会导致成形载荷急剧上升;为了促进转向节头部5个叉的成形,并避免辊锻坯料直径过大,有必要通过设置阻力墙迫使金属向合理方向流动。热锻成形试验表明,优化工艺后的转向节成形锻件的充填效果得到明显改善。 相似文献
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利用光学显微镜、扫描电镜、拉伸试验机及硬度计,对比研究了硫化物变性处理后(1号)、变形处理前(2号)43MnS非调质钢连杆毛坯不同部位的硫化物形貌、微观组织及力学性能特征。结果表明,1号连杆中的硫化物分布较为均匀,绝大部分呈纺锤状;在连杆锻造变形过程中硫化物略有所伸长,硫化物平均长宽比为3.5~3.9。2号连杆中的硫化物分布均匀性较差,多呈长条状,在锻造变形过程中硫化物易伸长变形,部分发生断裂,硫化物平均长宽比为5.5~7.0。1号连杆的强度和硬度略高于2号连杆,两者拉伸试样断裂机制均为韧窝塑性断裂,在粗大的韧窝底部往往存在硫化物夹杂。主要受连杆不同部位锻造变形量及冷却速度差异等影响,连杆毛坯按照大头、小头及工字筋部位的顺序,组织逐渐细化,铁素体和晶内铁素体的含量及硬度均逐渐增加。 相似文献
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