高铟高铁硫化锌精矿加压浸出溶液铁的还原研究

用硫化锌精矿作还原剂还原高铟高铁硫化锌精矿加压浸出溶液中的Fe3+。分别进行了精矿粒度、精矿用量、时间、温度、溶液酸度以及原液Fe3+浓度对还原效果的影响,结果表明,在温度为80~90℃、时间~2.0 h、精矿过剩系数1.2、精矿平均粒径~10μm的条件下,可以将H2SO4浓度为8~40g/L溶液中Fe3+的80%以上还原成Fe2+。与现行工业中的硫化锌精矿还原技术条件相比,反应时间大为缩短,温度亦可降低。     

高原地区硫化锌精矿直接法生产氧化锌的试验研究

根据硫化锌精矿在高原地区用直接法生产氧化锌的工艺中,杂质元素走向与正常状况下不同的特点,文章研究了该工艺的不同操作参数对产品质量的影响.试验结果表明,其产品氧化锌纯度可达99.6%以上,符合一级品的要求.     

硫化锌精矿常压直接浸出技术现状

在广泛收集整理国内外硫化锌精矿直接浸出技术资料的基础上,对常压直接浸出技术原理、工艺过程及设备进行了介绍和评述,指出常压直接浸出技术是现有锌系统技术改造、实现扩产及锌浸出渣资源循环利用的优选方案之一.     

高铁硫化锌精矿的真空铁还原

开展了真空下铁还原高铁硫化锌精矿的热力学分析和试验研究,在整个还原过程中锌以单质形式冷凝回收,直收率达95%左右,矿物中的硫主要以FeS的形式固定.通过试验研究确定了真空下铁还原高铁硫化锌精矿较好的工艺条件.     

从硫化锌精矿中直接回收砷

在沸腾炉中,利用弱氧焙烧使As和S从硫化锌精矿中脱除,再经过二次燃烧室使As和S得到充分燃烧后全部进入烟气,烟气经余热锅炉和电收尘脱除大部分烟尘,通过收砷设备冷凝沉降后得到As2O3粗烟尘。最佳条件表明,As2O3回收率在98%以上,粗烟尘经砷提纯装置使As2O3含量达到98%以上。提纯过程中的砷渣返回原料工序循环使用,烟气经脱砷处理后用于制酸,整个生产过程为全封闭自动化流水线作业。     

用硫化锌精矿浸出含银低品位锰矿的研究

用硫化锌精矿还原浸出含银低品位锰矿,锌、锰和银都得到提取。研究了浸出中的技术问题,指出硫人锌精矿的敏化对锰的提取尤为重要。     

高铁硫化锌精矿的真空铁还原

开展了真空下铁还原高铁硫化锌精矿的热力学分析和试验研究.在整个还原过程中锌以单质形式冷凝回收,直收率达95%左右,矿物中的硫主要以FeS的形式固定.通过试验研究确定了真空下铁还原高铁硫化锌精矿较好的工艺条件.     

硫化铋精矿直接还原蒸馏的初步研究

通过热力学分析,提出了用石灰和煤实现硫化铋精矿直接还原蒸馏的新方法,并进行了初步的实验研究,在此基础上,提出了从铋精矿直接制取铋粉或氧化铋粉的设想流程。     

浅谈硫化锌精矿制粒沸腾焙烧

采用矩形断面沸腾炉,制粒氧化焙烧硫化锌精矿,同圆形炉焙烧粉矿相比,炉型结构简化、烟尘率降低,床能率提高2～3倍,焙砂质量完全符合竖罐炼锌技术要求。     

浅谈硫化锌精矿备料设计

介绍了硫化锌精矿的特征、类别,备料过程中的关键环节及必须注意的问题.叙述了备料设计的基本要求以及设计中的经验体会.     

钛精矿回转窑直接还原过程结圈可能性的探讨

通过煤种，入窑球冷态强度和还原过程强度，以及钛精矿与煤灰混合物的软化温度等分析探讨了钛精矿预热球团回转窑直接还原产生结圈的可能性，获得了可以避免结圈的结论。     

锌阳极泥—硫化锌精矿中锰锌分离的焙烧参数研究

通过锌阳极泥与硫化锌混合焙烧—热水浸出工艺对锌阳极泥中的锰进行了提取,研究了焙烧气氛、物料配比、焙烧温度、焙烧时间等对锰提取率的影响。结果表明：锌阳极泥与硫化锌精矿质量比1∶1.5,焙烧温度760℃,焙烧时间2 h,浸出温度80℃,浸出时间2 h,液固比5∶1,锰的浸出率在80%以上。     

磁铁精矿冷固球团直接还原新工艺的研究

介绍了磁铁精矿采用有机粘结剂进行冷固结，得到冷固球团，然后直接进行还原生产金属化球团的新工艺，试验表明，此工艺可得到性能优良的冷固球团及金属化率≥９５％的金属化球团，文章还对其各工艺条件及影响因素进行了阐述。     

硫化锌精矿高温高压浸出技术

介绍了硫化锌精矿高温高压浸出技术的发展和硫化锌精矿高温高压浸出的工艺和动力学研究。     

钒钛磁铁精矿直接还原反应行为及其强化还原研究

通过在钒钛磁铁精矿中添加还原煤粉和少量添加剂,研究了还原温度、还原时间和添加剂等因素对钒钛磁铁精矿金属化率的影响,并对添加剂强化还原机理进行了探讨.结果表明:还原温度、还原时间、碳铁摩尔比及添加剂对金属化率的影响较大.在还原温度1200℃、还原时间120 min的条件下,未添加添加剂时金属化率最高可达84.5%;添加质量分数3.0%Na₂CO₃或CaF₂的条件下,钒钛磁铁精矿的金属化率可以分别达到96.5%和93.3%.