从大豆脱臭馏出物中提取天然维生素E工艺研究

论述了油脂脱臭馏出物中天然维生素E的特性，对由大豆脱臭馏出物中提取天然维生素E的工艺进行了研究，提出了适合于日处理200吨大豆加工厂进行提取天然维生素E的工艺及工艺条件。     

响应面优化油茶籽油脱臭馏出物中维生素E的提取工艺研究

为了合理开发利用油茶籽油精炼副产物,将油茶籽油脱臭馏出物经过甲酯化后作为提取天然维生素E(V_E)的原料。研究了提取溶剂、料液比、提取温度、提取时间、搅拌速率对V_E提取率的影响,通过中心组合设计及响应面分析,确定出最优提取条件为提取溶剂为无水乙醇、料液比1∶4、提取时间43 min、提取温度60℃、搅拌速率126 r/min,在此条件下V_E提取率为93.9%。     

脱臭馏出物中天然维生素E提取

介绍植物油中天然维生素Ｅ存在,分析脱臭馏出物成分及特性,并着重介绍了酯化蒸馏法从脱臭馏出物中提取天然维生素Ｅ。     

分子蒸馏法提取大豆油脱臭馏出物中天然维生素E工艺研究

天然维生素E具有较高的生物活性和抗氧化性,大量富集于油脂脱臭馏出物中。本研究采用分子蒸馏技术对大豆油脱臭馏出物(SODD)中的天然维生素E进行提取,利用高效液相色谱方法检测VE含量。通过单因素实验和正交实验得到最佳工艺条件为:蒸馏温度210℃,刮膜转速450 r/min,流量为3.7 g/min,压强为10 Pa,此条件下可制备得到质量分数达40%的天然维生素E产品。     

分子蒸馏技术提取茶油脱臭馏出物中维生素E

以茶油脱臭馏出物为原料,采用阳离子交换树脂催化酯化反应,然后将酯化产物进行三次分子蒸馏,逐步脱除脂肪酸和少量的其他杂质。通过正交试验法对分子蒸馏试验条件进行优化。结果表明,当蒸发温度为200℃,进料速率为4 m L/min,刮膜转速为150 r/min时,产物维生素E的纯度达到最高,为0.93%。应用高效液相色谱法对原料成分进行分析,建立了从原料到产品的维生素E含量分析方法,为生产维生素E提供技术参考。     

从大豆油脱臭馏出物中制备维生素E的工艺研究

研究采用酯化—蒸馏工艺 ,从大豆油脱臭馏出物中制备维生素E的方法。实验结果表明 ,最佳的工艺条件为 :馏出物∶甲醇 (w/v) 10∶10 ,冷析温度 :0℃ ,酯化时间 :2h。该工艺可使馏出物中维生素E的含量从 3 3%提高到 9 4 8% ;若采用 95 %乙醇进一步萃取可使维生素E含量提高到 12 4 9%。     

分子蒸馏从大豆脱臭馏出物中提取维生素E的研究

本文采用三级分子蒸馏,结合两次脱除甾醇,从大豆油脱臭馏出物中提取维生素E。3次分子蒸馏的工艺条件分别为：一次分子蒸馏,加热壁面温度100℃,进料速率3mL/min,刮板转速100r/min,预热温度80℃;二次分子蒸馏,加热壁面温度180℃,进料速率1mL/min,刮板转速50r/min,预热温度80℃;三次分子蒸馏,加热壁面温度130℃,进料速率1mL/min,刮板转速100r/min,预热温度80℃。结果表明,采用3次分子蒸馏,结合两次结晶脱除甾醇,大大提高产品纯度,产品维生素E含量可达74.55%。     

菜籽油脱臭馏出物中维生素E萃取分离的研究

菜籽油脱臭馏出物中含有丰富的维生素E,是获得天然维生素E的较好来源。本文采用溶剂萃取法,通过单因素试验和正交试验考察了萃取剂种类、萃取温度、苯甲醇体积分数等因素对萃取效果的影响。结果表明:以异丙醇-苯甲醇混合溶剂为萃取剂,在萃取温度60℃、苯甲醇体积分数为5%时,可以使原料中维生素E的浓度由3.8%提高到9.4%,为进一步提纯维生素E提供了较好原料。     

从脱臭馏出物提取天然生育酚研究进展

天然维生素E(生育酚)是一种优良生理活性物质和良好抗氧化剂,具有广阔开发前景和市场需求。该文介绍植物油精炼加工副产物脱臭馏出物主要成分及天然维生素E生物活性,重点综述从不同植物油脱臭馏出物中提取生育酚方法,为扩大天然生育酚制备途径和提高油脂加工业经济效益提供参考。     

大豆油脱臭馏出物中角鲨烯提取工艺研究

以大豆油脱臭馏出物为原料,采用碱性乙醇对其进行皂化处理并分离不皂化物。以不皂化物中角鲨烯含量为指标,在单因素试验基础上,研究了反应温度、反应时间、碱浓度、料液比对角鲨烯含量的影响,最后进行正交试验优化大豆油脱臭馏出物中角鲨烯的皂化提取条件。结果表明最佳提取工艺条件为:反应温度90℃,反应时间40 min,碱浓度1.6 mol/L,料液比1∶2。在最佳工艺条件下用正己烷提取3次,角鲨烯含量和收率分别为10.34%和77.59%。     

山茶籽油脱臭馏出物中维生素E的萃取分离研究

采用溶剂萃取法萃取了山茶籽油脱臭馏出物中的维生素E,主要考察了液料比、乙醇浓度、萃取时间、萃取温度、搅拌速度对萃取效果的影响。通过单因素试验和正交试验得到萃取维生素E的最佳条件为液料比为3∶1(L/g)、乙醇浓度90%、搅拌速度80 r/min、萃取温度55℃、搅拌时间40 min,此条件下原料中维生素E的萃取率达到68.2%,为脱臭馏出物中萃取维生素E的工业化提供了基础。     

酯化条件对脱臭馏出物中维生素E含量的影响

以油脂脱臭馏出物为原料,采用酸碱酯化工艺提取其中的维生素E,探讨了不同酯化条件下产物中维生素E含量及酸值的变化情况。通过单因素实验和正交实验确定最佳酯化工艺条件为:硫酸溶液质量浓度0.025 g/mL,碱液质量浓度0.008 g/mL,碱酯化前物料水分含量0.6%,碱酯化时间3 h。在此条件下,产物中维生素E含量为6.26%,酸值(KOH)由96.42 mg/g降至3 mg/g。     

从葵花籽油脱臭馏出物中提取植物甾醇的研究

植物甾醇通常采用结晶方法从植物油脱臭馏出物(DD油)中提取.采用与乙醇酯化反应的产物(EDD)为原料,正己烷作为溶剂(S),S/EDD比率(W/W)为3～5时,研究了主要过程参数(溶剂、助溶剂、结晶温度和结晶时间)对植物甾醇提取率和纯度的影响.研究表明,溶剂和助溶剂的组成是最重要的过程参数,对甾醇的提取率和纯度影响很大,对它们的过滤性和水洗性也有影响.饱和水的己烷溶液具有好的结晶性,而且加入少量和适宜的乙醇能够加强水作为单一助溶剂的有益影响,通过使用S/EDD混合物(S/EDD=4)一次结晶,甾醇的提取率高达84%(纯度36%).     

Isolation of sterols from sunflower oil deodorizer distillate

A new method for isolating sterols from sunflower oil deodorizer distillate (DOD) was developed. The most salient feature of which is that, unlike most alternatives, it requires no distillation. Briefly, the method uses methanol in the presence of p-toluenesulphonic acid as catalyst to convert free fatty acids and acyl glycerides in DOD into fatty acid methyl esters (FAMEs). The resulting glycerin and excess reagents are removed by washing with water and, finally, the product is cooled in the absence of solvents to obtain sterols in 92 ± 2% purity.     

脱臭馏出物中提取天然生育酚研究进展

以分离科学的角度对从脱臭馏出物中分离提取天然生育酚的研究进行了分类综述。将当前从脱臭馏出物中提取天然生育酚工艺按其分离原理归类到平衡分离、速度差分离及反应分离3大类分离过程。评述了各种生育酚提取方法的优缺点,并提出了该领域的发展方向。     

棕榈油脱臭馏出物的甲酯化工艺研究

研究了棕榈油脱臭馏出物甲酯化反应的最佳条件,以利于后续提取天然VE。通过单因素试验考察醇油摩尔比、催化剂用量、反应时间及反应温度对甲酯化反应的影响,并采用正交试验对反应条件进行优化。结果表明,棕榈油脱臭馏出物甲酯化反应最佳工艺条件为:醇油摩尔比7.5∶1,催化剂用量1.5%,反应温度70℃,反应时间45 min。在最佳工艺条件下,棕榈油脱臭馏出物甲酯化率达到96.7%。真空蒸馏后,棕榈油脱臭馏出物甲酯化产物中天然VE含量从1.26%提高到8.20%。     

棕榈油脱臭馏出物中生育酚及生育三烯酚的富集

采用工业化从大豆油脱馏出物中富集维生素E的工艺,对棕榈油脱臭馏出物中生育酚及生育三烯酚进行了富集。结果表明,采用酯化、酯交换、一次分子蒸馏、冷析、树脂吸附分离、二次分子蒸馏的工艺,可将棕榈油脱臭馏出物中生育酚及生育三烯酚含量从1. 29%浓缩到95%以上,收率可达70%以上。     

利用大豆油脱臭馏出物酶法合成植物甾醇酯

从大豆油脱臭馏出物中分别分离得到植物甾醇和脂肪酸,对植物甾醇的分离提取条件进行优化,确定甲醇-丙酮混合溶剂的比例为1：2 (V/V),溶剂原料比为3：1 (V/W),洗涤粗甾醇的溶剂为正己烷,分离出的脂肪酸主要为油酸、亚油酸等不饱和脂肪酸。通过物理吸附法固定CRL脂肪酶,考察不同载体固定脂肪酶的担载率和酶活力,确定大孔树脂HP20为最佳固定载体,酶活力最高且担载率最大。分离得到的植物甾醇和脂肪酸在固定化酶的催化作用下酯化合成植物甾醇酯,酯化率为45.11%,为日后各领域的应用提供了新的思路。