微波辐射法原油脱水的研究

简要介绍了微波辐射法原油脱水的原理，采用SH9402微波反应系统对含30％的辽河原油油样、大庆原油油样系统地进行了微波辐射法脱水研究，分别考察了微波辐射时间、压力、功率对脱水率的影响，得出了最佳脱水条件；微波功率375W，系统压力0.5MPa，微波辐射时间为10min。采用同样方法对含水率30％，40％，60％的大庆原油高稠油在微波辐射时间11min、微波功率375W的条件下得出的最佳系统压力也为0.5MPa。原油脱水采用微波辐射法有高效、快速、节能的优点，可望工业应用。     

海水稀释-微波辐射协同作用高稠油脱水研究

 由于稠油的胶质、沥青质含量高，密度大，黏度高，油-水界面膜牢固，因此高稠油脱水技术上难度大。采用常规稠油脱水法，破乳剂使用量大、分离时间长。采用添加海水稀释的微波辐射法解决了这一难题。由于海水中含有丰富的无机盐，其存在大大增强了体系吸收微波的能力，而且，受微波作用而强烈震动的无机离子能有效打破油-水界面膜，促进分散水相的聚结。笔者首先考察了分别由海水和淡水配制的水质量分数分别为20%、40%、60%的W/O乳状液在微波辐射下的温度与脱水率的关系。在此基础上，采用淡水配制了水质量分数分别为20%、50%的W/O乳状液，分别添加不同体积的海水稀释后进行微波辐射脱水，考察了辐射时间和海水添加量对脱水率的影响。并与添加淡水的油样脱水效果进行了比较。结果表明，对于20g含水质量分数分别为20%、50%的油样，当海水添加量分别为14ml、10ml，辐射时间分别为6min 、3min时，脱水率分别达到了92.03%、97.26%。该方法无需任何添加剂，具有高效、节能、环保的优点。     

氯盐强化下微波辐射稠油脱水的研究

针对常规微波辐射碉油脱水的不足,研究了氯化钾、氯化钠、氯化钙、氯化镁、氯化铝5种常见的氯盐对微波辐射稠油脱水的影响,考察了氯盐强化下微波辐射稠油脱水的工艺条件及作用机理.结果表明,氯盐对微波辐射稠油脱水有明显的促进作用,氯盐所含金属离子的价态不同,其脱水的效果亦不同,低价态的离子优于高价态的离子,金属离子的极化力越小越有利于脱水;在所考察的5种氯盐中,氯化钠作用效果最好,氯化铝作用效果最差;在微波辐射功率为225 W、压力为0.1 MPa、时间为3 min的条件下,可使含水质量分数为50%的稠油乳状液快速脱水,且无需长时间的静置分离.     

水杨酸作用下微波辐射稠油破乳脱水的研究

以含水质量分数为50%的大庆稠油为原料,在水杨酸作用下对其进行微波辐射脱水,考察了水杨酸加入量(占稠油的质量分数)和微波辐射压力、时间、功率等条件对稠油脱水率的影响。结果表明,水杨酸作为特殊的催化剂可增强稠油乳状液对微波的吸收功能,对脱水具有明显的促进作用;在水杨酸加入量为5%,微波辐射功率为450 W,辐射压力为0.4 MPa,辐射时间为10 min的优化条件下,稠油脱水率达94.3%。     

塔西南柯克亚油田原油常温化学脱水技术

本文报导了针对塔西南柯克亚油田的开发专门研制的常温高效原油破乳剂及其应用技术,介绍了研制思想、合成方法、产品性能、室内效果评价、现场试验结果及原油常温化学脱水技术。     

采用钠盐强化微波辐射高稠原油脱水的研究

针对大庆高稠油脱水困难的现状,采用添加钠盐的方法进行微波辐射脱水。结果表明,添加微量的钠盐能显著提高稠油乳状液的脱水效果。研究了钠盐存在下微波辐射高稠油乳状液脱水的机理,在此基础上,采用CH_3COONa作为添加剂,用正交实验设计法考察微波辐射高稠油乳状液脱水的最佳实验条件。通过极差和方差分析可知,在影响大庆原油乳状液脱水率的4个因素中,CH_3COONa浓度影响最大,其余依次为:系统压力、恒压时间、辐射功率。在CH_3COONa浓度0.4mol/L,系统压力0.1MPa,恒压时间3min,微波辐射功率600W时,含湿量为50%的大庆原油乳状液的平均脱水率达97.53%。     

影响马岭油田原油热化学沉降脱水效果的因素

结合现场生产实际，讨论了影响马岭油田原油热化学沉降脱水效果的因素；破乳剂的选择与使用，含水原油的温度、原油沉降时间，沉降罐中间乳化层，沉降罐油水界面，脱水工艺的操作与管理。     

集中加药破乳脱水工艺在安塞油田的应用

1．端点加药脱水工艺存在的缺陷安塞油田是一个特低渗透油田，最初的原油脱水工艺为端点加药，管道破乳，集中处理站大罐沉降脱水。这种工艺在安塞油田开发初期运行较正常，处理后的原油含水率基本上低于0．5％（重量），脱出污水含油量也低于30mglL。但随着安塞油田的不断发展，原油井站数不断增多，分布范围不断扩大，这种工艺的不足之处逐渐暴露出来，表现为：（l）处理后的原油含水率忽高忽低，严重扰乱了集中处理站内各项生产的正常运行（外销原油合格率降低，原油稳定系统因进入过多水份经常出现故障等）。（2）加药地点多分布广，不…     

微波辐射对复加老化油含水原油的脱水效力

原油高效脱水是油田开发中后期所面临的重要问题,其关键在于乳化水的脱除。微波对物质的内加热特性,以及能产生高频变化的电磁场,使其在破乳方面显示出独特的优势。将从中原油田采油一厂文一联合站提取的老化油含量分别为1%、5%和10%,含水率为50%的油品,进行微波辐射脱水实验。结果表明,在新油中添加不同比例的老化油后,采用微波破乳脱水,其效果与全是新油的脱水效果差别不大;而微波与水浴加热破乳效果相比,其脱水速率提高了175%～450%,脱水率提高了129%～150%。     

马岭油田原油化学脱水过程中溢流罐内形成的中间层乳状液的处理

分析了长庆马油田含水原油溢流沉降罐内产生的中间层状液的组成，研究成功了使用烷基磺酸钠、无机酸、破乳并掺水破乳的方法，考察了影响脱水效果的因素，在马岭油田集中处理站进行了分离出的中间层乳状液现场破乳脱水试验。     

乳化井治理及效果分析

我国大部分油田已进入高含水阶段.原油含水和杂质会增加泵、管线和储罐负荷,造成管线和设备的腐蚀、结垢,降低采油率,增加运输成本。介绍了油田破乳工作的概况、原理以及常见的破乳方法、对策及破乳效果。     

奥里乳化油破乳剂PR-1的实验研究

针对奥里乳化油破乳脱水存在脱出水水质较差的问题,以中和剂、稠油破乳剂及反相破乳剂为主要原料,复配制得奥里乳化油破乳剂PR-1。在柴油用量10%(以奥里乳化油体积计)、温度110℃、破乳剂PR-1用量120 mg/L、沉降时间2 h的条件下,奥里乳化油脱水率达97%。     

奥里乳化原油的破乳脱水研究

根据委内瑞拉奥里乳化原油的特点和加工利用的需要在实验室用瓶试法筛选出四种比较有效的奥里乳化原油破乳剂,对其中两种性能较好的破乳剂考察了稀释剂及破乳温度对奥里乳化原油破乳脱水的影响,并分析了奥里乳化原油和普通油包水原油脱水的不同之处,讨论了奥里乳化原油自然破乳及不同操作条件对脱水的影响。研究表明,奥里乳化原油破乳时,如果处于静止状态,脱水将非常迅速,如果处于搅拌或者运动状态,脱水非常困难。     

无机盐及海水作用下高稠油微波辐射法脱水研究

由于胶质及沥青质含量高、密度大、粘度高、油水界面膜牢固,高稠油脱水具有很大的技术困难.采用常规的化学沉降法、掺稀稀释法,破乳剂使用量大、分离时间长. 采用常规的微波辐射法也难以达到理想的效果.采用添加无机盐的微波辐射法,脱水效果大大提高,特别是在少量乙酸钠的存在下,脱水率达到了99.43%.进一步研究了NaCl,NaI,CH3COONa,NaNO3,Na2CO3,Na2SO4六种钠盐以及NaCl,KCl,CaCl2,BaCl2,MgCl2,AlCl3六种氯盐对微波辐射高稠油脱水率的影响,简要分析了阴、阳离子作用下W/O型乳状液吸收微波的机理.在此基础上,进一步研究了采用添加海水稀释的微波辐射法脱水的效果,结果表明,对于水质量分数50%和20%的高稠油W/O乳状液,添加海水稀释后,脱水率最高分别达到了97.26%和92.03%.该方法无需任何添加剂,具有高效、节能、环保的优点.     

应用正交实验设计法研究石蜡基高蜡原油微波破乳规律

 原油含水不利于石油储运、加工,影响产品质量,还会对设备造成很大危害, 因此原油脱盐、脱水是石油工业中不可缺少的环节。我国开采的原油以石蜡基高蜡原油居多,这类原油的特点是含蜡高、凝点高、粘度大和低温流动性差。石蜡基高蜡原油中含有的微晶蜡是一种天然乳化剂,不仅能增加原油粘度,同时易于形成网状结构,吸附在油水界面,阻碍水滴的聚并,加大原油乳化液破乳难度。本文采用正交设计法,对大庆石蜡基高蜡原油在乙酸钠存在下微波辐射破乳规律进行研究。结果表明,添加极少量的乙酸钠能显著提高石蜡基高蜡原油乳化液的破乳效果。利用SH9402微波反应系统,在剂油比为0.05、系统压力为0.7MPa、恒压时间为12min,微波辐射功率为225W条件下,可使含水50%的大庆高蜡原油乳化液脱水率达95.83%。     

安塞油田老化油形成机理及处理技术研究

乳化油是由原油、水、重质烃及固体杂质混合形成,以稳定黏稠的复杂多相形态存在,重质烃及无机杂质长时间、大量富集,导致油、水密度差越来越小,长期放置形成难处理的老化油,常规原油脱水处理工艺和热化学法难以处理达标。本文通过分析老化油形成原因,检测分析其组分,研发专用处理剂配方,同时针对老化油组分差异,采用不同处理工艺,成功解决了老化油处理难题,初步形成了复杂多相乳化油处理工艺技术体系。     

裂解焦油破乳脱水的研究

由于焦油中胶质体,沥青质含量较多,极易乳化,此外,焦油的相对密度与水接近,还含有很多炭粒,就更难破乳,为了选择合适的破乳和试验条件,笔者作了大量试验,从试验结果可看出破乳剂的种类对破乳脱水影响不大,而操作条件影响较大。