低氮焊丝钢炼钢连铸生产工艺实践

低氮焊丝钢成分控制的难点在于满足此类钢中低氧、低铝、低硅、低铬以及高锰成分的同时,还要满足低氮的成分要求。鞍钢股份有限公司炼钢总厂采取了转炉弱脱氧减少出钢过程吸氮、LF升温不调成分减少增氮、RH真空状态下脱氧调成分及提高铸机可浇性等措施,结果表明,低氮焊丝钢在满足其它成分的同时,氮含量可以稳定控制在0.003 5%以下。     

安钢IF钢氮含量控制工艺实践

针对IF钢生产过程中氮含量高的现状,安钢基于现有生产工艺及装备,通过提高转炉入炉铁水比、减少氧气补吹时间和次数、提高RH真空密封性、预抽真空、减少降温冷钢加入量、强化连铸保护浇注等工艺改进措施,将IF钢中的氮含量稳定控制在25×10-6以下.     

超纯净钢冶炼技术

简要叙述了超纯净钢冶炼的总体技术思路，以及炼钢各工序采用的主要工艺技术，在现有技术装备条件下应用一些新技术冶炼出了成品磷，硫，氧，氮，氢总含量为８０×１０＾－４％的超纯净钢，提出了更高纯净度要求的新目标和需要进一上不解决的技术，设备问题。     

IF钢中氮含量控制技术研究

根据鞍钢股份有限公司炼钢总厂三工区生产实际,研究了相关因素对转炉、精炼和连铸等工序氮含量控制的影响,总结出低氮钢的氮含量控制技术。研究表明:出钢过程为IF钢增氮的主要环节;通过转炉冶炼工序提高铁水比、冶炼过程控制返干、冶炼终点减少补吹次数和时间以及加入铁矿石(烧结矿),能够控制冶炼终点w(N)12×10-6;RH-TB精炼工序优化处理工艺能够有效提高RH的深脱氮效果;保护浇铸能有效的控制Δw(N)5×10-6。     

硬线钢中氮含量的控制

根据氮在钢中溶解的热力学和动力学原理,结合唐钢长材部的冶炼工艺,研究了在"转炉→LF精炼→连铸"工艺条件下,硬线钢的氮含量控制。通过热力学计算,在常压下钢液吸氮是自发的过程。介绍了转炉冶炼工艺、LF精炼对钢中氮含量的影响以及应对方法。     

本钢铁矿资源与纯净钢

本文从本钢铁矿资源的优势出发，结合铁水预处理、炉外精炼、连铸等工艺的实施，提出了本钢发展纯净钢生产的方案。     

用RH工艺冶炼高纯净钢

研究了用实机ＲＨ装置进行脱氧后钢液中夹杂物的行为。利用光散射（下称ＰＳＭ）法测定了钢液中的夹杂物，结果表明：Ａｌ镇静钢中的夹杂全是球状颗粒，且其粒径与个数的对数成正比；另外，大夹杂易于除去而粒径〈３μｍ的小夹杂则难于除去。这种ＲＨ实机上的夹杂物去除行为、可用考虑了如何进行的紊流凝聚的夹杂去除模型进行精确的整理（即描述）。     

宝钢纯净钢冶炼技术

钢水纯净度对钢的质量影响较大 ,宝钢经过近几年的研究和摸索 ,从铁水预处理、转炉、二次精炼到连铸整个冶炼工序 ,形成了一套纯净钢冶炼技术。目前 ,宝钢利用纯净钢冶炼技术采用TDS→BOF→RH→CC工艺已能生产碳小于 30× 1 0 - 4 % ,氮小于 2 2× 1 0 - 4 % ,全氧小于 40× 1 0 - 4 %的IF钢 ,年产量已超过 1 0万t。文章对炼钢过程中磷、硫、氮、氧以及夹杂物的控制技术和IF钢的碳控制技术进行了阐述 ,提出了目前宝钢纯净钢冶炼技术存在的问题和改进设想     

纯净钢生产技术

简要探讨了纯净钢和洁净钢的概念,概述了近20年来国内外主要钢厂生产纯净钢过程中控制钢中杂质元素(主要是C、S、P、N、H、O)的技术进展,为我国纯净钢生产提供了有益的借鉴。     

“转炉＋RH真空处理”冶炼高纯度原料纯铁生产实践及冶炼高纯净钢工艺初探

通过太钢YT0高纯度原料纯铁的生产实践，对“转炉＋RH真空处理”冶炼高纯净钢的生产工艺进行了可行性研究。结果表明，只要对高炉铁水中锰和硫含量进行控制，强化铁水预处理，保证转炉终点较好的碳、氧平衡以及确定真空处理钢液脱氧合适的加铝量，高纯净钢的生产是完全可能的。另外，本方对用铝脱氧镇静钢中夹杂物的形态、数量控制也进行了描述。研究结果对太钢进一步开发高纯净钢必定有一定的指导作用。     

转炉冶炼风电钢过程氮含量的控制

文章针对八钢公司第二炼钢厂3座120吨转炉在炼风电钢过程中出现的氮高问题,对工艺控制过程的关键环节的控制点进行了分析。     

转炉冶炼过程钢液中氮含量变化研究与分析

针对南钢生产的某品种钢成品成分分析氮含量曾多次超标,对该品种钢的冶炼过程进行了跟踪及各工序试样进行氮含量变化情况对比分析,并有针对性的提出了控制措施.     

国内外纯净钢生产技术的新进展

概述了国内外先进炼钢厂的纯净钢生产技术，讨论了铁水预处理、冶炼、精炼及连铸各工序控制钢中夹杂物C、S、P、N、H、T.O的主要技术措施，为纯净钢生产的工艺选择和成分控制提供参考。     

70 t BOF-LF-VD-CC流程转炉钢氮含量控制的工艺实践

炼钢厂冶炼20CrMnTi,45,40Cr,GCr15钢的生产流程为70 t BOF-LF-VD-220 mm×220 mm CC工艺。由22炉20CrMnTi,40Cr和45钢中氮含量分析得出转炉出钢后钢中平均氮含量-[N]为21.70×10^-6,LF精炼后平均[N]48.95×10^-6,中间包平均[N]63.62×10^-6。通过将铁水比从85%提高到92.3%,控制转炉终点[P]≤0.008%,出钢前钢包充氩,LF精炼快速形成泡沫渣,渣层厚100~120 mm,防止钢水吸氮,连铸时采用长水口控制吹氩量等措施,6炉GCr15钢冶炼结果表明,LF精炼后[N]为51.8×10^-6~60.2×10^-6,VD后[N]29.1×10^-6~33.9×10^-6,钢材中氮含量为31.8×10^-6~40.0×10^-6,满足用户对钢材冷加工的需要。     

纯净钢及其生产工艺的发展

分析了杂质在钢中的行为和引发的钢材缺陷,总结了纯净度对钢材力学性能和使用性能的影响。根据对脱磷工艺的控制,提出了两种纯净钢生产工艺：（１）铁水“三脱”纯净钢生产工艺;（２）钢水精炼纯净钢生产工艺。通过技术比较,铁水“三脱”工艺生产效率高,过程温度损失小,辅畏料和耐火材料消耗低,流程简单,控制容易,冶炼周期短,可用时生产直低Ｐ、Ｎ钢种,适合转炉工厂采用。     

纯净钢生产技术及现状

简述了近年来国外主要炼钢厂生产纯净钢钢中杂质元素控制技术的发展，系统分析了钢中氧、碳、氮、硫、磷、氢等元素在钢中行为和降低杂质元素的措施。     

07MnNbAl钢冶炼和精炼工艺的改进

根据生产复合低合金钢的经验，马格尼托哥尔斯克钢铁公司制订出按技术规范14-1-5262-94冶炼转炉钢07MnNbAl钢的工艺。随着数据的积累详细规定了冶炼工艺和炉外精炼工艺。根据技术规范，07MnNbAl钢的有害杂质含量（钢包试样）应不大于0．015％S和0．020％P，铬、镍和铜各不超过0．30％，     

钢中氮含量控制的研究及探讨

调查了攀钢不同系列连铸钢种在各工序过程氮含量的变化趋势和增氮影响因素,指出连铸坯氮含量偏高的主要原因在于转炉出钢及连铸浇注过程增氮较多,并提出了降低钢水及连铸坯氮含量的控制措施和方向。     

超高纯净钢的钢包精炼新工艺

去除钢水中的磷、硫等非金属夹杂及气体夹杂,这对生产延展性和韧性均优良的钢是极其重要的。为此,日本钢铁公司研究出了一种新的生产工艺——电炉(EAF)-钢包精炼炉(LRF)冶炼工艺。一、钢包精炼炉的结构图1所示为钢包精炼炉的结构。精炼炉炉顶有两个相同的真空室分置两边,中间是一台加热装置。钢包容量为150吨、140吨和100吨。通常可同时处理两个盛有钢水的钢包,轮流进行加热和脱气。     

纯净钢生产技术及现状

本文简述了近年来国外主要炼钢厂生产纯净钢钢中杂质元素控制技术的发展，系统分析了钢中氧、碳、氮、硫、磷、氢等元素在钢中行为和降低杂质元素的措施。