基于形貌优化设计方法的发动机油底壳开发

介绍了某型号发动机油底壳开发过程中的形貌优化设计、仿真分析验证以及试验分析验证等3个环节的方法。阐明了形貌优化设计方法在薄壳类零部件开发过程中的重要作用。采用形貌优化设计方法,提高其各阶模态固有频率,降低故障率,形成指导性意见,对优化方案进行仿真及试验验证,对提高系统的可靠性起到了积极的作用。     

发动机油底壳生产新工艺

图1所示的产品是我公司为大众公司最新开发的EA111发动机配套的油底壳。外形尺寸：420mm×220mm×180mm，壁厚3．0mm，重量2．3kg，材料为铝合金AlSi10Mg。油底壳安装在发动机的底部，需要足够的强度、韧性、密封性，图样要求整个零件孔隙率小于4％，底部伸长率A5≥7％，且在10^5Pa压力下不能泄漏。[第一段]     

发动机油底壳冲压模具设计

1.零件分析图1所示为发动机油底壳,材料为10钢,厚度为3mm,大批量生产。根据图1初步分析可知,顶部的凹凸形应加以注意。该油底壳的冲压成形需要多道工序才能完成。首先进行拉深,成形外形尺寸及形状,其次成形底部。     

基于遗传算法的发动机气门弹簧的优化设计

本文就发动机气门弹簧,具体阐述了遗传算法在发动机零部件优化设计中的应用。通过实例计算表明,该算法具有较好的应用前景。     

CA488发动机油底壳的数值分析

利用Ls-dyna3D软件分析了IF钢在CA48B发动机油底壳的一次拉延成形过程中出现的主要问题、材料性能的影响和解决的具体措施。模拟IF钢这种材料调整方案的一次拉延成形，得出了采用IF钢板料冲压时的毛坯形状尺寸。     

超深冲板在发动机油底壳上的应用

康明斯发动机油底壳是一个深拉延成形的冲压件，形状复杂（见图1），尺寸精度要求高，拉延深度较深，生产工艺复杂。尤其对零件外形尺寸、法兰边不平度要求严格。因此，对原材料的性能提出了较高要求：优良的成形性能、良好的抗凹陷能力、足够的结构刚度、良好的焊接性能和优良的表面形貌和板形。     

某型16缸柴油机油底壳强度优化设计

机油系统具有润滑、冷却、散热、密封、清洗、防锈防腐等作用,要求具有一定的机油储量、适当的温度与压力以及清洁度。油底壳作为机油系统的储蓄池,其结构强度的设计对柴油机、机车的润滑冷却等功能的正常发挥起着至关重要的作用。本文以16缸柴油机油底壳为分析对象,在原方案的基础上进行了有限元计算分析,结果表明最大等效应力位于隔板通孔上部,数值278.31MPa,超过了材料的屈服强度,需要进一步进行设计优化。优化方案将隔板厚度增加至3mm,并在两端部设置了2mm厚的三角加强筋,计算结果表明最大等效应力降低为192.09MPa,优化前后结构的形变量都很小,应力应变变化趋势均匀。     

一种发动机油底壳加工工艺探讨

对发动机油底壳的加工工艺进行了详细的探讨,并详细阐述了试制和批量两种加工工艺的夹具设计方案与加工工艺的特点,对批量生产过程中遇到的热变形误差累计的技术难点,进行了深入的探讨,并给出了具体的解决方案。     

发动机油底壳数控加工工艺分析

对乘用车发动机油底壳的加工工艺进行了详细的分析。并详细阐述了MB两种加工工艺的夹具设计方案与夹具功能特点．对两种方案的质量稳定性和经济性进行了对比分析，对加工工序中遇到的技术难点和生产加工产生的问题，进行了深入的探讨，并给出了具体的解决方案。     

基于有限元法的发动机曲轴定时齿轮的优化设计

基于有限元分析方法,在静态分析基础之上,以发动机曲轴定时齿轮的厚度为设计的变量,以发动机曲轴定时齿轮的质量作为目标函数,建立发动机曲轴定时齿轮的优化模型。采用ANSYS对发动机曲轴定时齿轮进行有限元的结构分析和优化,从而优化发动机曲轴与凸轮轴之间的传动。     

汽油机油的使用性能研究

采用新型奥迪轿车（ＡＵＤＩ１００２．６Ｅ）在湖北襄樊东风汽车集团专用试车场高速环形道上，以满负荷、高油温和高速度的条件下，对１５Ｗ／４０ＳＧ级汽油机油进行了使用性能的试验，以考察油品在行车试验过程中的衰变规律以及对车辆有关部件的影响。试验结果表明，该１５Ｗ／４０ＳＧ级汽油机油具有优良的高温使用性能（抗氧化、清净分散性和抗磨性）。     

电子式汽车机油压力传感器设计

机油压力是汽车发动机的重要参数之一。当机油压力过低时，可能损坏发动机，因此在汽车上需要安装油压表，以监测发动机运行过程中的机油压力。在介绍油压指示表的工作原理以及传统的机油压力传感器的基础上，提出了一种新型的电子式汽车机油压力传感器，详细讲述了传感器的结构、工作原理，并给出了其主要性能指标和实验结果。     

车用发动机磨合油研究

超精细金刚石（ＵＤＤ）粉是利用爆炸法人工合成的具有实用价值的纳米材料,它具且系列特殊的物理及化学特性,本文针对车用内燃要磨合特点,并利用ＵＤＤ的特殊性能,研制一种高效专用内燃机磨合油。     

基于CAE技术优化注射模设计

综述了CAE技术在注射模设计中的应用及其研究发展概况,对CAE技术在优化注射模设计过程中的基本功能和实际意义做了较详尽的说明,并介绍了注塑成型CAE技术与优化理论相结合,实现注射模具动态优化设计的理论及方法,指出了将CAE分析技术与优化设计理论相结合的方法来优化注射模设计的必然性.     

油雾润滑在微型航空涡轮发动机上的应用

介绍了油雾润滑技术的基本原理。分析探讨了国外两种微型涡轮喷气发动机的油雾润滑系统。针对自行设计的推力为58．8N、长时间使用的涡轮喷气发动机的油雾润滑系统提出了初步方案，分析和计算表明，这种方案是可行的。     

汽车发动机润滑油更换周期的实验研究

本文通过在上海大众、日本尼桑、二汽东风等车辆上，使用１５Ｗ／４０或ＳＤ级汽油机机油，经过经过长期的跟踪试验，定期从试验车辆上抽取油样，在实验室里进行油品理化性能、铁谱和光谱分析，评判油品质量的衰变规律，在对大量实验数据进行分析处理的基础上，利用统计分析的方法，确定润滑油的更换周期。结果表明，合理地确定换油周期，实行按质换油，才能保证科学地使用汽车发动机润滑油。     

Performance of Used Engine Oil as Gear-Cutting Oil

In Japan, the lubricating oil used for the internal combustion engine of passenger cars is usually exchanged for fresh oil after running a distance in the range from 3,000 to 10,000 km. Refining of the used engine oil is very costly because friction-reducing additives containing sulfur, phosphorus, etc., are included in the oil. Therefore, wasted engine oil (used engine oil) is burned in many cases. This investigation was conducted to effectively re-use wasted engine oil without chemical refining. Performance of used engine oil as a gear-cutting oil was examined by conducting five kinds of experiments: (a) chemical analyses of the oils, (b) measurements of friction coefficients on the four-ball tester, (c) tool wear tests using a lathe, (d) tool life tests using a gear-cutting machine, and (e) accuracy and surface finish of the cut gears. In contrast to general expectations, longer tool lives were obtained when the used engine oils were used instead of a high-grade gear-cutting oil. The reason for this was discussed and it was concluded that used engine oil may be used as a high-performance gear-cutting oil if health risks for workers are removed.     

复合材料层合板基于遗传算法的可靠性优化设计

采用遗传算法对复合材料层合板的可靠性优化问题进行了分析。本文研究的算例中 ,在层合结构总厚度一定的情况下 ,以复合材料层合板的系统可靠性指标最大为目标函数 ,对复合材料的纤维方向角或相对厚度进行了优化设计。可靠性分析中 ,采用一次二阶矩法 (FORM)和Tsai Wu准则分析层合板结构的失效概率。算例阐明了遗传算法应用于层合板结构可靠性优化设计的有效性。     

A Model for the Loss of Oxidative Stability of Engine Oil During Long-Trip Service,Part II: Vehicle Measurements

Using equations developed in Part I, predicted values for the remaining oxidative stability of engine oil were compared to oil analysis results (oxidation induction time by differential scanning calorimetry) of engine oil from vehicle tests. In driving tests, the loss of oxidative stability of the engine oil followed logarithmic decay curves as predicted by the model. In addition, the model compensated for the loss of oxidative stability due to pulling a 900-kg trailer.