小模数齿轮单面啮合测量机的研制

小模数齿轮因几何与机械性能的限制,传统的单向驱动式单面啮合测量技术一直未能在其测量中得到应用.针对此问题,提出了"双向驱动"式单面啮合测量新原理,基于该原理研制了小模数齿轮单面啮合测量机.重点介绍齿轮单面啮合测量新原理、测量机的组成及关键技术.在结构设计方面,采用两轴系平行但不在同一端的结构布局,利用两伺服电机同步驱动实现两轴系的主动回转,通过微角度测量装置获取测量齿轮相对其轴系的微转角差,开发无线传输技术进行信号采集.在软件设计方面,基于Microsoft Visual C++6.0开发了小模数齿轮单面啮合测控软件.实际测试表明,该测量机能实现小模数齿轮的快速测量.     

精密小模数少齿数齿轮齿形的设计与加工

按常规方法设计小模数少齿数类齿轮的齿形，在加工时容易出现根切现象，致使齿轮抗弯强底降低，啮合条件恶化。采用新型拟合曲线设计精密小模数少齿数齿轮的齿形，并使用电火花线切割方式进行加工，可有效解决上述问题。     

大模数大直径内啮合齿轮精确成形方法的研究

大模数大直径内啮合齿轮的加工，目前在国内是一个急待解决的难题。为了解决这个难题，本文对大模数大直径内啮合齿轮精确成形方法进行研究。首先对内齿轮的一种齿形进行啮合理论分析，同时根据共轭原理求出与其相啮合的外齿轮齿形，并且将求出的外齿轮齿形与渐开线齿形进行比较，然后对该内啮合传动进行啮合性能分析及干涉校核。通过分析计算及实验，结果表明，大模数大直径内啮合齿轮的这种精确成形方法比其它方法要好。     

齿轮传动热-结构耦合效应与分析

重载齿轮在传动过程中啮合面由于相对摩擦会产生大量的热,导致齿面温度升高、应力增加、可靠性降低,而间接偶合法对热流边界加载区域不能精准确定。采用直接耦合进行齿轮热-结构耦合分析,得到了齿轮啮合动态温度场和应力场分布;并对影响耦合效应的摩擦因数、相对转速、齿轮模数进行了讨论。结果表明,齿轮模数对啮合温升、热应力影响较大,对大模数齿轮设计时需要考虑热-结构的耦合效应。     

内啮合珩齿原理及生产应用

内啮合珩齿工艺是在外啮合技术的带动下发展起来的。该技术取得突破性进展的关键是由于齿轮式金刚石滚轮的研制成功，这有利于大幅度提高了齿轮加工精度和生产率。文章详细介绍了内啮合珩齿的原理，技术特点和生产应用。该项工艺能较好地解决中等模数、７级精度和双联齿轮的经济批量生产。     

小模数齿轮抛光和去毛刺工艺方法

通过对小模数齿轮技术要求和加工方法特点的阐述,介绍了小模数齿轮抛光工艺过程中工艺装备和参数的选择、制作和确定,以及小模数齿轮去毛刺的几种工艺方法。     

一种大型齿轮高频淬火装置

目前,对于齿轮的表面热处理有好几种加热方法,例如:感应加热、火焰加热、电接触加热等。在感应加热工艺中,对于小尺寸齿轮(模数m<4mm)一般采用齿穿透加热的齿圈淬火法;对于大模数齿轮可采用单齿顺序淬火法,其优点是可用小功率设备处理大模数齿轮。     

小模数齿轮综合误差快速自动检测分选仪的研制

小模数齿轮综合误差快速自动检测分选仪采用双啮合测量技术,通过高分辨的光栅系统,经无级变速“柔性”传动,达到小模数齿轮快速自动检测分选的目的。介绍了仪器的研制。     

剃齿刀铣齿形序滚刀的选择

汽车齿轮多采用剃齿作为齿部最后精加工的手段,剃齿可以稳定提高齿轮的精度和表面加工质量,剃齿工艺使用范围极广,故剃齿刀的需求量较大。剃齿的基本原理是应用交叉轴螺旋齿轮啮合原理,利用齿面带小槽的具有切削能力的刀具齿轮与被加工工件无间隙自由对滚啮合,通过进给加压并利用啮合齿面间相对滑移产生的切削作用去除金属进行加工。剃齿刀的加工周期和铣齿形序滚刀的选择是加工的关键因素,过去几乎是一种模数、     

小模数齿轮齿坯加工工艺

小模数齿轮齿坯加工工艺兵器工业第二○七研究所白聘修在电子、航空、航诲、精密仪器、高炮、导弹等火控系统中，经常使用模数小于或等于１ｍｍ的齿轮，这种模数小于或等于１ｍｍ的齿轮，一般称为小模数齿轮．小模数齿轮的精度将直接影响计算系统的精度．所以说小模数齿轮...     

小模数卵形齿轮线切割加工计算机辅助设计研究

介绍了一种用线切割加工小模数卵形齿轮的方法。给出了卵形齿轮每个齿的分布,以及齿廓坐标的确定方法;为了保证所加工齿轮能够正确啮合,又根据齿轮啮合原理给出齿顶点的确定方法。最后,利用计算机求出了每个齿的齿廓坐标,编制出数控加工程序,并在线切割机床上加工出了给定参数的卵形齿轮。     

大模数齿轮花键轴的渗碳淬火应用

齿轮渗碳淬火提高强度和耐磨性的应用已相当普及,但该工艺的实际应用也仅限于中、小模数(m<8)齿轮。对大模数齿轮,要求渗碳层深度大,渗碳周期长,直接淬火工艺操作不易掌握,其实际应用不多。     

小模数卵形齿轮计算机辅助设计

介绍一种用线切割加工小模数卵形齿轮的方法。给出了卵形齿轮每个齿按折算齿型的分布方法 ,以及每个齿的齿廓坐标的确定方法。为了保证所加工的齿轮能够正确啮合 ,根据齿轮啮合原理给出齿顶点的确定方法。最后求出一对卵形齿轮在啮合过程中的中心距变化情况 ,并确定在装配时采用的中心距。     

渐开线圆柱直齿变位齿轮在齿向倒角后的重合度

为了使大规模加工的齿轮不仅能保证一定的中心距、传动平稳、结构紧凑、使用寿命长、而且还应能使齿轮在啮合传动时,噪音小而又悦耳。因此在齿轮加工时,齿顶圆往往使用负公差。同时为了保证一定的中心距或使啮合齿轮寿命接近、不得不把齿轮设计成变位齿轮。由于相互啮合的齿轮模数相同,所以在齿向倒角时值亦相等。由《机械原理》可知:为保证变位齿轮的无齿侧间隙啮合。其齿轮传动时在节圆上的渐开线函数应满足下式要求:     

基于蒙特卡罗法的斜齿轮随机啮合效率可靠性分析

基于蒙特卡罗法,建立了斜齿轮随机啮合效率的可靠性模型,选择对啮合效率影响较大的5个参数作为随机参数,通过对随机参数的正态分布抽样,分别得到各个随机参数对啮合效率的可靠性影响.结果表明,法向模数和螺旋角对斜齿轮啮合效率的影响最小,两者相近;其次是齿宽、法向压力角;影响最大的是齿顶高系数h.所以,在考虑啮合效率的斜齿轮传动系统的设计和制造中,可以通过优化法向模数、螺旋角β和齿宽来提高斜齿轮的接触强度和弯曲强度,以减少对啮合效率的影响.     

塑料齿轮型腔的计算与电火花加工

小模数塑料齿轮用于电器产品上的传动零件，应用广泛。目前齿轮型腔成形计算尚无规范可循，尤其是小模数变位齿轮，欲保证精确的渐开线形状，需要涉及齿轮成形的非线性收缩计算，以及型腔齿形的制造等问题。一、塑料齿轮的齿邢参数已知外啮合塑料直齿轮模数m，齿数Z，压力角a，变位系数x，啮合齿轮齿数Z’，喻合角a’，中心距A’，在进行型腔齿形计算前，先计算出塑料齿轮的齿形参数。对角变位齿轮，标准中心距为A=m（Z＋Z’）／2，啥合中心距为A’=A·（cosa／cosa’），中心距的变动系数为罗。（A’一A）／m，总变位系数为：xx。【（z…     

小模数齿轮抛光和去毛刺工艺方法

通过对小模数齿轮技术要求和加工方法特点的阐述,介绍了小模数齿轮抛光工艺过程中工艺装备和参数的选择、制作和确定,以及小模数齿轮去毛刺的几种工艺方法.     

大排量齿轮泵设计与动态特性仿真研究

设计特殊齿形的齿轮提高齿轮泵的排量;对主、从动轮啮合过程及接触强度进行了分析校核.将不同模数的齿轮进行叠加组合,设计双模数主、从动齿轮,提高齿轮啮合过程中的容积变化量;以刚度、阻尼、摩擦系数组成的系统来代替油膜,模拟主、从动齿轮的工作过程,再利用Workbench对主、从动齿轮进行接触有限元分析.计算分析结果表明:大齿啮合时X、Y最大接触力为6780N和5400N,小齿啮合时X、Y最大接触力为6560N和5300N,主、从动齿轮的强度能够满足使用要求.     

超大模数齿轮的参数化建模及接触分析

超大模数齿轮缺乏成熟的强度计算理论.针对风电安装船齿轮齿条式升降系统中所设计的超大模数渐开线圆柱齿轮,通过分析渐开线齿轮变位原理,基于Pro/E建立精确的齿轮齿条啮合参数化模型.在分析升降系统实际工况的基础上,研究齿轮齿条在一个啮合周期内接触应力及弯曲应力的变化规律.结果显示,接触应力在齿面成不均匀分布,发生较明显的边缘效应;齿根拉应力与压应力大小不同;最大接触应力发生在单齿啮合区的下界点上,最大弯曲应力出现在单齿啮合区上界点上.     

大模数齿轮齿条起升机构模拟试验台动力学研究

大模数齿轮齿条驱动式起升工作平台属于典型低速重载装备,其模数往往超过了模数系列中所规定的标准值,这不仅对现有的设计理论、制造工艺及安装方法提出了新挑战,而且对其安全高效运行和可靠性保障提出了新要求.为了研究齿轮齿条传动副在复杂工况条件下的失效机理和动力学响应特性,揭示设备服役性能退化和可靠性演化规律,以三峡升船机为对象,搭建了一个立式齿轮齿条起升机构传动系统工况模拟试验台,利用三维软件对齿轮齿条传动副进行实体建模,利用有限元方法对其进行静力学强度分析,研究齿轮和齿条应力应变分布规律.以齿轮齿条起升机构的三维建模为基础,对不同工况下的齿轮齿条起升机构的啮合运动进行动力学响应特性分析,得到齿轮齿条啮合传动过程中的速度、加速度和接触力相互耦合作用及运动规律,采用以小推大的思想,为大模数齿轮齿条起升的故障诊断和运行健康评估提供必要的理论和实验依据.