转炉炼钢少渣冶炼技术的探索实践

介绍转炉少渣冶炼、炉渣热循环利用实践.可分两个阶段,脱碳出钢留渣、冶炼中期脱磷倒渣留渣与脱碳出钢留渣同时进行（留渣＋双渣）.脱碳留渣冶炼,通过出钢后倒渣、调渣过程控制,抑制留渣造成吹炼前期的喷溅.留渣冶炼使吨钢石灰消耗降低28.6％.“留渣＋双渣”试验,控制转炉前期炉渣碱度及全铁,选择合适脱磷渣倒炉点及温度,保证前期渣脱磷率和泡沫化,最终前期脱磷率大于60％,排渣率大于50％.“留渣＋双渣”技术,吨钢石灰消耗降低46.9％.     

转炉冶炼轴承钢GCr15的生产工艺研究

分析了转炉冶炼轴承钢的优势,对转炉轴承钢氧含量、钛含量偏高和精炼工艺存在的问题进行了讨论,认为精确控制转炉吹炼终点,实现高碳低氧出钢、控制出钢下渣量成为转炉冶炼轴承钢的重要环节;在精炼方面,应加强钢包顶渣脱氧、保证一定的钢水[ALs]含量和提高氩气搅拌效果.     

转炉出钢下渣检测系统在济钢的应用

本文论述了济钢宽厚板厂转炉出钢采用的下渣检测的原理和使用效果;通过实际冶炼情况得知出钢下渣检测可以有效提高合金收得率,净化钢水成分,为钢水精炼提供良好的条件;在当今钢铁业微利时代转炉出钢下渣检测是一种易于实现的降本增效的技术手段。     

采用转炉脱磷生产不锈钢用低磷钢水的探讨

在太钢生产条件下，旨在探讨新建二钢北区脱磷转炉如何有效冶炼低磷钢水供下工序生产不锈钢。调研了二钢南区转炉冶炼不同钢水磷含量的现状；比较了转炉采用双渣法与单渣法操作对脱磷的影响；讨论了脱磷钢水高碳出钢和低碳出钢的相关问题，对二钢北区转炉脱磷工艺操作提出了建议。     

含铝钢LF精炼渣成分优化及造渣制度改进

针对含铝钢初炼钢水[C]低、[O]高的特点,提出采用CaO-Al2O3-CaF2系精炼渣,组分中CaO/Al2O3=1.7～1.9;出钢过程采用渣洗工艺向钢包加入大部分精炼渣,将连铸返回的热态精炼渣倒入精炼钢包中,缩短精炼成渣时间,保证足够的白渣和软吹时间。冶炼20Mn2A时,脱S率达到77.13%,铸坯T[O]为21×10^-6,铸坯中[Als]为0.026%,达到了良好的冶金效果。     

LF炉冶炼SPHD控制硅含量生产实践

为有效控制低碳低硅钢冶炼过程增硅,对低碳低硅铝镇静钢SPHD各工序生产实践增硅因素进行了分析.结果表明:转炉过吹及出钢过程下渣是钢水增硅的重要原因;LF精炼过程钢水增硅主要发生在较强的还原气氛下,钢中的铝与精炼渣中的SiO2反应,以及钙处理工艺也是钢水增硅的重要因素.     

LF炉优化措施

<正>精炼保持足够的渣量,一是有利于钢水保温,研究表明,随渣层厚度的增加,则渣面辐射散热效果下降;二是有利于保证埋弧效果。钢包双透气改造及底吹氩制度优化,使温度均匀,测温有代表性。需要精炼钢水转炉出钢全部渣洗,有利于转炉出钢完毕至精炼前保温,有利于精炼快速造好泡沫渣埋弧。优化精炼渣系,有利于精炼过程发泡保证埋弧效果。LF炉造好泡沫渣有利于提高加热效率,稳定加热升温速度,在精炼中后期泡沫渣埋弧好     

邯钢生产冷轧冲压用钢SPHD工艺优化

对邯钢三炼钢采用转炉—LF炉—CSP工艺生产冷轧冲压用钢命中率低的原因进行分析,通过采取优化转炉装入制度、转炉低温冶炼、减少出钢下渣量、控制精炼过程Als含量和精炼周期等措施,提高钢水成分命中率,使得生产冷轧冲压用SPHD钢命中率达到88.5%,取得了很好的效果。     

薄板坯连铸SPHC钢硅质量分数控制

为了解决低碳低硅铝镇静钢精炼过程中的增硅问题,结合马鞍山钢铁股份有限公司CSP流程SPHC钢生产过程,分析了转炉下渣量、连铸热态铸余回渣量、钢中Als质量分数、精炼炉渣成分和精炼处理时间对钢水中硅质量分数增加的影响。严格控制转炉下渣量不超过3.0 kg/t、适当减少热态铸余回渣量和钢中Als质量分数、适当调整精炼渣系成分、提高炉渣碱度和合理缩短LF炉精炼处理时间,均可不同程度地减少精炼处理过程中钢水增硅,有利于将钢水中硅质量分数控制在较低水平,满足后续加工需求。     

42CrMoA合金结构钢钢水纯净度控制实践

通过对转炉终点、出钢下渣质控点的控制以降低钢水初始氧;采用LF快速成渣、稳定白渣时间、钙处理等去除夹杂物;并在连铸加强保护浇注以减少钢水二次氧化以及留钢操作,避免卷渣影响钢水纯净度等各工序的关键质控点控制,最终实现42CrMoA合金结构钢的开发,且钢中非金属夹杂物等级满足要求。     

含钒钢水SPHC精炼生产实践

针对承钢含钒钢水SPHC试制初期出现的成渣晚、造白渣困难、增碳回硅及钢水浇铸困难等问题分析了原因,通过优化渣料、转炉及LF炉工艺,实施早化渣、早成渣、保持白渣时间,保证弱吹氩时间,精确控制处理周期的生产组织模式,SPHC精炼工艺获到了平均脱硫率64.5%、铸坯T[O]28.5×10-6、钢水可浇性100%的良好冶金效果。     

双滑板挡渣出钢技术在迁钢的应用

介绍了双滑板挡渣技术的工作原理、结构、控制过程以及双滑板挡渣出钢技术在迁钢210 t顶底复吹转炉上的应用情况,并以X65钢种为例,与原挡渣锥挡渣工艺进行了对比。结果表明,转炉出钢时间延长69 s,挡渣成功率达99.9%,下渣检测指数降低323,钢包渣厚平均降低约18 mm,钢水在LF炉精炼回磷量降低0.001 4%,硅、锰等合金收得率分别提高1.69%、1.25%;减少了出钢结束时钢渣散落烧坏电缆的发生次数,每座转炉由2次/月减少到1次/季;实现了提高钢水质量和降低成本的目的。     

直上渣洗工艺在普通热轧卷板(SPHC)生产中的应用

介绍了天铁热轧板公司应用直上渣洗工艺生产SPHC的过程.通过转炉出钢过程中直接进行渣洗,同时吹氩精炼以促进夹杂物上浮和净化钢液,然后直接进行连铸,可解决提炼过程易增碳和增硅的问题,钢水流动性好,同时降低了冶炼成本.     

Analysis of inclusion and purity in steelmaking process

The paper mainly discussed the inclusions and the purity of molten steel and continuous casting slab in tapping,argon-bubbling,LF refining,VD vacuum degassing and continuous casting tundish processes during the steel making.At the same time,the improvement measures of smelting process were indicated. Si-Al-Ba alloy and Ca-Si deoxidation eventually were adopted in 120 t converter.The amount of the tapping was about 135t.After feeding Al wire and adding premelted slag in furnace,picked up the sample after ...     

SPHC钢的冶炼实践

介绍了迁安轧一钢铁集团炼钢厂生产低碳低硅铝镇静钢SPHC的生产实践。通过优化生产工艺,控制转炉出钢过程中下渣量,保护浇铸,LF炉精炼等措施,使钢水成分得到精确控制,钢中夹杂物大量减少,钢水的可浇性提高,铸坯表面及内部质量均达到了标准要求,满足了用户需求。     

Experiment on dephosphorization process of “remaining slag double slag” in combined blown converter

The dephosphorization process test was carried out in a domestic converter steel plant by using the “remaining slag double slag” process technology. The results show that with the increasing of dephosphorization rate in early stage of converter, the end point dephosphorization rate increases continuously. The silicon content in molten iron has the greatest influence on the dephosphorization rate in early stage. According to the composition of molten iron, properly reducing the oxygen supply intensity, reducing the gas solid oxygen ratio，adding an appropriate amount of lime and sinter in early stage of smelting are conducive to the improvement of dephosphorization rate in early stage. Adding lime of 4-8kg per ton of molten steel in the first turn down stage does not affect the tapping temperature, which can improve the dephosphorization rate in the first turn down to end point stage and the end point dephosphorization rate at the same time. From the control effect of the end point, the alkalinity of the end point slag should not be less than 3.0, the mass fraction of FeO in the slag should be 16%-20%, and the end point tapping temperature should be appropriately reduced to 1610-1630℃, which is conducive to the improvement of the end point dephosphorization rate. By strengthening of the stirring of molten pool and promoting the balance of the steel slag reaction, it is conducive to improvement of the end point phosphorus distribution ratio, so as to further improve the end point dephosphorization rate.     

60Si2CrVAT弹簧钢的氧含量控制

通过80t转炉-90tLF～100tRH—OC工艺生产弹簧钢60Si2GrVAT的实践,得出控制转炉出钢温度和终点碳质量分数,尽可能降低转炉终点氧质量分数;LF、RH精炼过程中,严格控制钢液中的全铝质量分数,从而控制钢液中氧质量分数;控制精炼渣碱度R〉4．0、w（FeO＋MnO）在0．5％～1％以下,从而进一步降低氧质量分数。淮钢采用合理的生产工艺,把钢坯全氧质量分数控制在10×10^-6以下。     

优化LF精炼造渣工艺

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂LF工序造渣速度较慢的问题,探讨了LF炉提前造渣技术,即把LF所需渣料大部分前移到转炉出钢工序进行,利用出钢过程的钢水流冲击、底吹氩气搅拌等良好的动力学条件,在钢水罐内提前造高碱度、具备一定脱硫能力的顶渣。采用该技术后,LF处理时间缩短了2-3min,LF升温效率提高了2．1℃／min,连铸坯洁净度有所改善。     

复吹转炉“留渣 双渣”脱磷工艺试验

摘要：在国内某转炉钢厂采用“留渣 双渣”工艺技术进行脱磷工艺试验。结果表明：随着转炉前期脱磷率不断升高,终点脱磷率不断提高。铁水硅含量对前期脱磷率的影响最大。根据铁水成分,在冶炼前期适当降低供氧强度、降低气固氧比、加入适量石灰及烧结矿,均有利于前期脱磷率的提高。在一倒时每吨钢液加入4~8kg石灰,不影响出钢温度,可提高一倒-终点阶段脱磷率,同时可提高终点脱磷率。从终点的控制效果可知,终点炉渣碱度应保持不小于3.0,炉渣中FeO质量分数在16%~20%,并适当降低终点出钢温度在1610~1630℃,有利于终点脱磷率的提高。通过加强熔池搅拌,促进钢渣反应趋于平衡,有利于终点磷分配比提高,从而可进一步提高终点脱磷率。