二辊斜轧穿孔顶头喷水试验

目前,国内二辊斜轧穿孔机采用的内水冷穿孔顶头(材质为3Cr2W8V)消耗高,我厂φ100穿孔机穿孔顶头,过去消耗指标一直在0.2只/t左右,最高1988年达0.253只/t,为此我们进行了改进顶头结构,提高穿孔顶头头部冷却效果的喷水穿孔试验,效果很好现介绍于后。 一、改进前穿孔顶头的主要失效形式 1、塌鼻     

有关提高二次穿孔顶头寿命的试验与研究

介绍了如何从材质选择到轧机调整等5个方面提高二次穿孔顶头的寿命。     

主动旋转顶头的转速对穿孔力参数的影响

在实验室条件下实现了二辊斜轧穿孔顶头的主动旋转,测定了顶头转速对穿孔总轧制力,轴向力和顶杆扭矩的影响。讨论了主动旋转顶头穿孔新工艺对毛管质量的影响。     

主动旋转顶头的转速对穿孔力参数的影响

实现了2辊斜轧穿孔顶头的主动旋转,测定了顶头转速与穿孔总轧制力、轴向力和顶杆扭矩的关系,讨论了主动旋转顶头穿孔新工艺对毛管质量的影响。     

高温合金管坯在二辊斜轧穿孔机上的穿孔实践

总结了高温合金管坯在二辊斜轧穿孔机上穿孔的情况及认识,指出了高温合金管坯穿孔的主要问题、轧辊转速的重要性和提高荒管合格率的措施。     

优化穿孔辊型设计分析

对原穿孔轧辊改为两个入口锥角，分析比较原辊和优化辊在穿孔时管坯在顶尖前受轴向力的大小，提出优化辊有刖于减少穿孔前卡和后卡，提高热轧成材率。     

二辊斜轧穿孔时圆管坯的变形与应力分布及其发展

为了分析二辊斜轧穿孔时圆管坏中心金属的断裂机制,确立穿孔变形的工艺实质,用MARC／Autoforge软件研究了圆管坏斜轧时的应力、应变场及其发展。进一步证实了沿圆管坯横截面直径上的变形强度确实呈W形分布。同时还发现变形强度以W形分布形态出现不是必然的,还存在U形分布形态,这与穿孔变形工具和轧机调整参数有关。在大多数情况下,二辊斜轧圆管坯变形的发展过程是：与轧辊接触的局部区域发生变形,变形随轧件的螺旋前进,先出现U形分布形态,最后出现W形分布形态。     

13Cr不锈钢毛管锥形穿孔生产工艺

介绍了利用锥形穿孔机生产13Cr不锈钢毛管生产中所遇到的工艺问题.在分析实物质量的基础上,摸索出合理的加热制度及穿孔工艺参数,制定并实施了提高轧制工具寿命的措施,确保毛管质量和生产效率的提高.     

关于难变形钢和合金管坯的二辊斜轧穿孔问题

结合国内从６０年代开始的高温合金无缝管材的试制和生产，对难变形钢和合金管坯在二辊斜轧穿孔机上穿孔的主要技术问题进行了讨论和总结。     

两辊斜轧穿孔机对GH600合金的穿孔试验

GH600是一种镍基固溶强化高温合金,是航空、航天工业的重要原材料之一,用该种材料生产φ5.8×0.33×3800无缝管,用于长征系列火箭推进器中的喷射管,是国家下达上海某研究所的科研项目,曾少量试制过,是用机械钻孔方法,加工成空心管     

热轧穿孔内部组织控轧的工业性试验研究

针对某钢铁公司φ76机组穿孔过程进行了工业性试验。在设定和轧制条件和冷却条件下，对轧件内部组织的晶粒大小做了测定。应用有限元方法计算了穿孔中应力，应变和温度等参数的分布状态，财结晶数学该过程内部晶粒进行了预测。通过温条件下的理论与实测比较，认为该热－力耦合有限元模型与内部组织学模型之结合模型，对预测轧件内部组织具有一定的可靠性。进而可对斜轧工艺参数进行调整，使管轧过程中穿孔毛管具有良好的内部质量。为后续工序提供高质量的坯料，减少不必要的轧制道次。     

二辊轧机轧辊位置自动控制系统的研究

在LG—450二辊轧机上,设计了一套单板机控制的轧辊压下自动控制(DDC—APC)系统。本文对该系统的组成、工作原理、硬件软件构成、抗干扰措施等做了介绍。     

二辊钽丝轧机的孔型轧辊轴向调整及固定装置设计

本文扼要地叙述了Φ300×600二辊不可逆轧机的工作原理,设备结构。着重阐述轧辊孔型的轴向调整及固定装置的设计。     

连铸圆坯斜轧穿孔变形特征和内折缺陷的探究

通过在斜轧穿孔机上的轧卡试验,揭示连铸坯在穿孔过程中变形特点.试验证明了"隔墙现象"的存在,阐明了连铸坯内部缩孔不会被氧化而产生内折.用正交试验法研究斜轧穿孔参数的变化对内折的影响,确定影响内折的主次因素.试验结果表明轧辊转速和升速比对内折缺陷的影响较大,每一个孔型的穿孔延伸系数接近2时内折率最低.     

一种穿孔扩径顶头

一种穿孔扩径顶头，包括本体、穿孔锥；其特征在于，所述的穿孔锥形状为抛物线型。本实用新型扩径能力强、轧制规格范围大、轧制壁厚质量好、轧制电流低且顶头使用寿命长的穿孔扩径顶头。     

轧辊参数对斜轧穿孔变形过程及内折叠的影响

针对某钢管公司2Cr13钢无缝管穿孔过程中出现的内折叠缺陷问题,在测定2Cr13钢高温力学性能的基础上,借助于有限元软件Simufact,完成对典型规格的2Cr13钢管现有工艺穿孔过程的分析后,对轧辊参数进行了优化设计,在此基础上研究了不同轧辊入口锥角、入口锥分段长度、轧辊辊径和轧辊转速对穿孔内折叠及二次咬入的影响规律。结果表明：将原有轧辊入口锥设计为2段式,第1段变形区长度L₁₁=170 mm,入口工作锥角β₁₁=1.8°,第2段变形区长度L₁₂=110 mm,入口工作锥角β₁₂=3.2°,采用该轧辊设计方案穿孔时,最大轧制力、顶头轴向力和导板力较原有轧辊分别下降了5.56%、3.89%和20.55%,二次咬入顺利,轧件产生内折叠的倾向性较小;轧辊直径从800 mm增大到850 mm,轧制力增大,导板力减小,轧件轴向阻力减小,有利于管坯的二次咬入和穿孔过程的稳定,扩大了顶前压下率的调整范围;当轧辊转速从56.4 r/min增大到62 r/min时,轧件出口速度增大,但轧制力矩增大,能耗增加,轴向滑...