稠油线性火驱温度场数值模拟

运用Spaceclaim建立稠油线性火驱温度场分布的物理模型,用ICEM对物理模型进行网格划分,结合控制方程和能量方程,应用Fluent对离散化模型进行求解.数值模拟了孔隙率、注入井压力、动力黏度对稠油线性火驱温度场的影响.结果表明:储层温度梯度随孔隙率的增大而增大;储层温度较低时,注入压力对整个区块温度场的分布影响显...     

稠油火驱开发效果模糊评价

以油藏工程方法[1]为基础,结合模糊数学[2]方法中的相关理论,从多因素角度对稠油火驱开发效果做出评价,使评价结果更加客观真实,从而为稠油开发提供参考.     

火驱稠油模拟乳状液制备条件研究

以火驱W/O型乳状液为例,系统研究了搅拌转速、搅拌时间、搅拌形式等因素对乳状液制备的影响,优选了乳状液的制备条件,并将室内制备的模拟乳状液的粘度和相同含水率的现场采出液的粘度进行了对比,确定了室内制备乳状液的条件。实验表明:间歇式搅拌好于连续性搅拌;随着搅拌转速的增加,配制模拟乳状液所需时间减少;在同一搅拌转速下,在搅拌初期,随着搅拌时间的增加,形成的乳状液表观粘度逐渐增加,但当乳状液达到某一状态时,若继续增加搅拌时间,乳状液的表观粘度基本维持不变。     

火驱修井压井工艺探索

新疆油田公司采油一厂红浅火驱先导试验区是在经历过蒸汽吞吐及蒸汽驱的油藏进行试验。经过注蒸汽开采,地层亏空严重,高渗通道错综复杂。随着注入空气量的加速和火线燃烧的延伸,高温衍生出的有毒有害气体（CO、H2S、SO2、CO2）、高温流体达到160。C、油层埋藏浅窜通性好、目前地层压力上升等不利因素,修井作业压井难度大,有毒有害气体对施工人员的安全也造成威胁。本文通过火驱近3年的修井工艺探索,以及对火驱施工工艺进行优化,优选压井液,优化压井工艺,得出一系列关于火驱井压井方法,保证火驱修井安全,对后续火驱修井具有指导性意义。     

薄互层稠油油藏火驱开发研究与应用

火驱技术是稠油油藏蒸汽吞吐后大幅度提高采收率技术之一。国外已经开展了浅层单层火驱的工业化应用,并取得了很好的开发效果。对于薄互层状稠油油藏,采用单层火驱单井产量低、采油速度低,开发效果差。针对此问题,本文应用数模、油藏工程计算等方法开展了薄互层稠油油藏火驱技术研究,对井网形式、燃烧方式、注采参数进行了优化设计,并评价了先导试验效果,认识火线推进规律,该研究对同类油藏的火驱开发具有一定的借鉴作用。     

火驱采油预先危险性分析

火驱采油在进行生产运行（包括设计、施工、生产、维修等）之前,对火驱采油存在的各种危险因素（类别、分布）、出现条件和事故可能造成的后果进行宏观、概略分析的系统安全分析。及早发现火驱采油的潜在危险因素,确定系统的危险等级,提出相应的防范措施。     

稠油火驱调剖暂堵机理实验研究

稠油火驱开发中,对注气井进行调堵措施,封堵气窜通道,可提高注入气的波及系数,有效地改善驱油效果,无机盐暂堵技术是基于盐沉析理论来调整地层吸气剖面的有效封堵方式.在现有的化工产品中进行筛选,找到适合火驱调剖的无机盐堵剂,制定实验方案,根据筛选出的堵剂进行实验室高温盐析实验,验证堵剂的封堵效果.     

火驱电点火中管火和控火技术的应用研究

火驱电点火作为火烧油层中最常用的点火方法,在点火过程中往往运用了管火和控火技术。管火是使油层实现稳定、连续的燃烧前缘,尽量避免平面上的单方向突进和纵向上的单层指进现象发生,控制和弥补油藏构造和油层存在的差异;控火是在油层稳定燃烧的基础上控制燃烧速度和燃烧方向,从而使火烧效果更好。     

浅谈高3618块火驱试验井组现场管理方法

本文通过对高升采油厂高3618块火驱油井受效后现场表现的生产特点进行归纳总结,分析油井产状变化带来的管理问题,并针对性的进行现场管理方法探索与实践。深究每种方法的带来的管理效益与现场适应性,提炼该作业区现场管理过程中的工艺技术攻关方向和现场管理方法,最终提出了开展掺稀油替代工艺研究和开展产出气回收利用研究等指导性较强的建议,对于下阶段火驱工艺的进一步有效开展具有重大意义。     

高3618块火驱提高采收率实践研究

文章先是阐述火驱技术的应用现状,火驱技术原理、分类及其具有采收率高、应用范围广的优点;高升合作区块块继续吞吐开发指标低,经济效益差,而进行火驱开发操作成本低,数模研究表明提高采收率30-35%,经济效益明显。先导试验现场实施一年半,主要开发指标均超过方案设计指标,井组日产油由驱前的24.7t/d上升到目前的42t/d,但同时也暴露出油藏地质、采油工艺集输及安全环保等方面一系列问题,为下步高升合作区块全面转驱积累了丰富的经验。     

In-situ combustion laboratory studies of Turkish heavy oil reservoirs

The purpose of this research was to perform dry and wet forward combustion experiments for Turkish heavy oil reservoirs (Raman, Adıyaman and Çamurlu and Batı Kozluca) under different experimental conditions. In the experiments, a vertical tube was packed with crushed limestone and saturated with crude oil and water. It was observed that peak temperatures were higher when stabilized combustion was achieved and decreased as the combustion front approached the outlet end of the tube. In wet combustion experiments, the rate of combustion reaction and therefore rate of heat generation were reduced with the resultant drop in peak temperatures. In dry and wet combustion experiments, excess carbon-dioxide productions were observed due to the decomposition of carbonate minerals. Atomic H/C ratio of the fuel consumed decreased as the average peak temperature increased. Fuel consumption rate was higher for dry combustion experiments as the °API gravity of the crude oils increased. A decrease is also observed in fuel consumption rate after the water–air ratio value is reached to optimum value. For high water–air ratio in wet combustion experiments, a general decrease was observed as the °API gravity of the crude oils increased.     

Reburning and burnout simulations of natural gas for heavy oil combustion

Reburning and burnout simulations were carried out through PLUG code of CHEMKIN-III using a reduced mechanism, in order to determine preliminary experimental parameters for achieving maximum NO_x reduction to implement the reburning technology for heavy oil combustion in pilot scale equipments in Brazil. Gas compositions at the entrance of the reburning zone were estimated by the AComb program. Simulations were performed for eight conditions in the usual range of operational parameters for natural gas reburning. The maximum NO reduction (ca. 50%) was reached with 10 and 17.5% of power via natural gas and 1.5 and 3.0% O₂ excess, respectively, at 1273 K. The model predicts 250 ppm of NO, 50 ppm of CO and air mass flows in the range of about 50-130 kg/h for burnout.     

浮法玻璃熔窑火焰空间石油焦部分替代重油燃烧的数值模拟

针对浮法玻璃熔窑火焰空间建立模型并进行了数值模拟,在保证热值相同的前提下,对比研究了重油燃烧及将石油焦部分替代重油燃烧时的流场分布特征。结果表明,石油焦部分代替重油燃烧后,两种燃料可很好地混合燃烧,窑炉内温度制度基本不受影响;石油焦着火时间比重油长,两种燃料混合燃烧时平均着火点滞后于仅使用重油时,且燃烧路径更长,燃烧时产生了大量CO,整个火焰空间及烟气出口处NOx的平均排放量与仅使用重油相比降低了30.02%,NOx减排效果明显。     

聚合物水下切粒模板温度场的数值模拟研究

建立了7种不同模孔和3种不同加热油流道水下切粒模板的三维传热模型,并对各个模型进行了数值求解,获得了各个模板模型内部的温度场;并且计算了在不同温度的冷却水、不同的加热油的对流换热系数、不同模板材料下的模板的温度场。计算结果表明,由于受到冷却水的冷却作用,各模板切粒带表层处温度比较低;沿着厚度方向,由于受到加热油和聚合物的加热作用,切粒带深层的温度逐渐升高;在加热油加热和冷却水冷却共同作用下,在0≤z≤10mm处,切粒面浅层的温度梯度较大。通过分析,模孔尺寸对模板的温度场基本没有影响;加热油流道形式、冷却水的温度、加热油的对流换热系数和模板的材料对模板的温度场有一定的影响,这为模板的结构设计、边界条件的确定和模板材料的选择提供了可靠的理论依据。     

注塑模典型截面温度场的数值分析及影响因素

通过二维典型截面简化模具的三维结构,建立了注塑模典型截面温度场的边界积分方程,并利用边界元法通过分别对动模和定模进行传热分析,根据分型面边界相容性条件进行耦合,最终求出型腔表面温度场的数值解。最后通过实例分析了影响型腔温度的各种因素,也验证了文中算法的正确性与有效性。     

聚甲醛连续挤压过程温度场的数值模拟与分析

采用高分子材料加工理论和有限元方法,建立了聚甲醛连续挤压的有限元模型,模拟了聚甲醛连续挤压过程的温度场分布,分析了预热温度和滑动块滑动速度对聚甲醛在滑动块沟槽、模腔和模具中的温度场的影响规律.模拟结果表明:随着预热温度和滑动速度的提高,在整个连续挤压成型过程中坯料温度升高,高温区的范围有扩大趋势,并且滑动块速度的提高使高温区扩展的程度小于预热温度改变带来的影响.该研究对于聚甲醛连续挤压工艺的制定具有重要指导作用.     

注塑充模过程中温度场的数值分析

采用有限差分法对注塑过程中充填阶段的温度场的数值分析进行了研究,数学模型是基于非牛顿流体在非等温状态下广义Hele-Shaw流动,可预测非牛顿流体在任意形状薄壁型腔内流动时的温度场,对能量方程进行有限差分近似时,能量方程中的瞬态项和热传导项分别采用向后差分和隐式差分,为保证数值计算过程的稳定性,采用上风法处理对流项,还讨论了模温和流率对温度分布的影响。