RCO在天然气脱酸装置再生废气治理中的应用

VOCs(挥发性有机物)会造成大气中臭氧浓度和PM2.5浓度升高,国家标准和地方标准中对VOCs的排放浓度和去除效率提出了要求。某油气处理厂脱酸装置采用活化MDEA一段吸收—再生工艺,再生废气中VOCs的含量超过了地方环保要求,无法直排。装置应用RCO工艺技术,将再生废气中VOCs含量降至80mg/Nm³以下,满足当地直排大气的要求。RCO工艺技术适用于低浓度VOCs的治理,具有NO_x污染物生成少、设备体积小、VOCs治理效率高的优点。但在设计中,要充分考虑生产波动和组分浓度的准确性,保证投产后的RCO设施能适应实际生产需求。     

煤制天然气排放废气协同处理方案

煤制天然气项目大气污染物排放主要集中在粗煤气净化工艺的低温甲醇洗装置及污水处理废气收集处理装置,本方案通过蓄热式热氧化工艺,将两股废气协同处理后,可有效解决VOCs排放超标的问题,满足《石油化学工业污染物排放标准(GB31571-2015)的排放要求。     

焦化厂回收作业区VOCs废气治理的研究

对焦化厂VOCs废气排放情况进行了调研，提出了VOCs废气治理方案，设计了VOCs废气综合治理工艺。焦化厂VOCs废气治理后能显著提升厂区大气环境质量。     

RCO在ABS工艺尾气提标改造项目中的应用

天津某化工企业ABS树脂装置HRG单元絮凝线干燥尾气中含有甲苯、乙苯、苯乙烯和VOCs等污染物,装置现有的尾气治理设施无法稳定达到最新行业特别排放限值要求,企业通过改造现有治理措施增加低温催化氧化装置,确保HRG絮凝线干燥尾气达到《合成树脂工业污染物排放标准》（GB 31572-2015）大气污染物特别排放限值及其它最新标准限值,同时最大限度降低有组织排口臭气浓度,为行业企业开展废气治理提标改造及异味减排提供借鉴。     

环己醇生产废水、废气的综合治理技术改造

简述了环己醇生产废水、废气优化治理工艺,并详细论述了治理方案,经过技术改造达到了环保要求的直排标准;环己醇装置VOCs处理系统排放气符合GB31571环保排放标准。经过多个工序及装置的技术改造,减少了有效成分的损失,节约了生产成本,取得了很好的经济和环保效益。     

煤制油企业污水站恶臭异味VOCs废气处理研究

为了解决煤制油污水站挥发的恶臭异味VOCs废气污染,通过对各开口的浓度较高的污水池如隔油池、气浮池、气化废水预处理池、综合调节池、水解酸化池、中间沉淀池进行密闭,密闭方式根据各处理池的情况采用玻璃钢拱形盖板、膜结构等方式,设置玻璃钢通风管道进行收集,并集中进行预洗-生物滴滤-活性炭保安吸附处理,最后经15 m高排气筒达标排放。投用后经实际测量,废气排放达到设计要求,满足国家大气污染物排放标准。     

甲醇罐区VOCs治理工艺方案及实施情况

安阳九天精细化工有限责任公司甲胺/DMF装置甲醇罐区主要包括2台甲醇储罐、1台DMF储罐,排放的废气主要包括甲醇、N,N-二甲基甲酰胺(DMF)等有机化合物。甲醇罐区废气属于量小、高浓度的废气,通过对多种VOCs治理技术的比较,决定采用"冷凝回收+活性炭吸附+蒸汽脱附再生"组合工艺予以治理。简介甲醇罐区基本情况及VOCs治理要求,详细介绍甲醇罐区VOCs治理工艺方案,包括甲醇罐区最大废气量和废气治理风机入口管径的核算,以及废气收集系统、废气冷凝系统、废气吸附及再生系统的工艺设计等。甲醇罐区VOCs废气治理项目建成投运后,经第三方检测机构检测,排放尾气中VOCs浓度低于GB 31571—2015排放限值要求,实现了甲醇罐区全部排放气的收集处理和达标排放。     

淀粉行业异味治理工艺及工程实例

采用两种不同工艺对某淀粉加工有限公司淀粉糖生产项目,不同工序产生的异味废气进行处理,其中管束蒸发器烘干废气、玉米破碎和分离废气以及葡萄糖蒸发浓缩废气统一收集后,采用碱洗喷淋技术处理,而黄原胶发酵废气采用阻沫分离-组合生物过滤技术处理。结果表明,经异味处理系统处理后的气体符合《大气污染物综合排放标准》(GB 16297—1996)中二级排放标准。     

丙烯腈储罐排放VOCs气体问题的解决办法

为贯彻落实国家对石化行业VOCs管理控制的要求,本文针对丙烯腈装置固定顶储罐排放VOCs气体问题提出解决办法,安装密闭排气系统至有机废气回收处理设施,使废气排放符合《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571—2015)要求,同时为同类装置的VOCs排放问题提供一个解决方向,供大家讨论。     

典型炼化企业污水处理厂VOCs治理技术改造及分析

研究了典型炼化企业污水处理厂VOCs排放现状及治理技术和改造状况,针对500 m³/h炼化污水处理厂,VOCs废气排放量约35 000 m³/h,不同装置VOCs排放浓度差别明显,低浓度废气平均为200 mg/m³,高浓度废气平均为2 600 mg/m³。针对此类VOCs排放,采用吸附-冷凝预处理加生物氧化的治理工艺存在冷凝效率低、投资运行成本高等问题。结合炼化企业生产工艺特点,将低浓度废气浓缩后与高浓度废气混合通入炼化装置加热炉进行焚烧处理具有可行性,可显著降低设备投资及运行成本,改造结果显示VOCs去除率大于99%,年节约成本200余万元。