磨削齿轮内孔保证齿圈径跳精度的措施

对于光孔盘状齿轮来说,齿轮内孔为测量和使用基准,因此在产品图中都规定了齿轮分度圆(节圆)对内孔的径向跳动或同轴度要求.通常,需要热处理的齿轮,热处理后要磨内孔,为了保证齿圈的径向跳动精度,磨内孔时应以齿轮的分度圆定心.在大批量生产中,一般都使用专用的分度圆定心磨内孔夹具,这种夹具结构复杂、制造周期长、加工成本高.在单件小批量生产中,不可能有现成的合适夹具,若设计制造专用夹具,既不经济又不合理.因此,利用万能方法来保证在磨削齿轮内孔后的齿圈径向跳动精度,是生产中所渴望的.我厂是生产齿轮的专业厂,经常遇到这类问题,在长期的生产实践中,摸索出几种利用标准工装磨削齿轮内孔,确保齿圈径向跳动要求的万能加工方法.     

活齿内齿轮的插齿方法

介绍活齿内齿机的几种插齿方法，并从以合理的切削用量出发，设计了专用的插齿机床。     

机床齿轮齿面粗糙度检测方法的研究

研究了机床齿轮齿面粗糙度，渐开线仪器测量法的适用性及轮廓仪测量法的可行性，还提出了齿面粗糙度检测的有关问题。     

测量齿轮齿圈径向跳动误差装置的设计

使用齿厚游标卡尺测量轮齿圈径向跳动的过程中,测量力的大小、方向都可能使误差变大。为此,运用机械基础和钳工有关知识,设计制造了一种结构简单、操作方便、节约时间、提高效率的测量齿轮齿圈径向跳动误差的装置,具有一定的社会推广价值。     

齿轮齿圈径向跳动的智能化测量

主要介绍了采用计算机智能地测量齿轮齿圈径向跳动误差,编写了计算机程序对测量数据进行采集、处理、显示、分析与计算,最终得到了有效的结果。     

基于Matlab的内齿珩轮齿面建模及珩削特性分析

为了建立精确的内齿珩轮齿面模型,通过对内啮合珩齿加工原理的分析,建立了珩轮与工件的空间坐标系,并根据共轭曲面接触条件推导了工件齿面的接触线方程和珩轮的齿面方程。通过在Matlab对珩轮的齿面方程进行参数化编程,计算得到珩轮齿面的接触线数据,并以此为基础在SolidWorks中对珩轮齿面进行精确的建模,进而建立内齿珩轮的三维模型。以珩轮与工件在接触点处的相对运动速度和工件齿面的珩削轨迹为对象,分析了在内啮合珩齿加工时变轴交角珩轮修整工艺对工件齿面的影响。     

内齿珩轮强力珩齿齿面粗糙度预测与工艺参数优化

为了有效降低汽车高档变速箱齿轮传动噪声,针对强力珩齿工艺参数对齿轮表面粗糙度Ra的影响,在一定工艺参数范围内采用响应曲面法设计强力珩齿试验,并建立Ra预测模型,分析强力珩齿的珩轮转速nH、Z向进给量fZ和X向进给量fX等工艺参数对被珩齿面Ra的影响规律;在满足齿面Ra≤0.36μm的精度下,通过布谷鸟搜索算法优化出最大强力珩齿效率的一组工艺参数。结果表明,在一定内齿珩轮强力珩齿工艺参数范围内,nH对被珩齿轮工件表面粗糙度影响最大,fZ和fX的影响程度基本相当,通过响应曲面法建立的表面粗糙度模型置信度高;经优化的一组强力珩齿工艺参数所加工的齿轮表面粗糙度Ra值满足齿面精度要求,可在珩齿前对被珩齿轮工件表面质量进行预测和控制。     

内啮合珩齿的理论研究和微机模拟齿面接触分析

本文应用空间交错轴内啮合理论对内啮合珩齿方法进行了理论研究，推导渐开面包络内齿珩轮的齿面方程，采用微机模拟齿面接触分析．并得出结论．为内啮合珩齿的实际应用提供了理论依据。     

基于珩磨轮柔性修整的内啮合强力珩齿修形方法研究

采用内啮合强力珩齿工艺加工工件,通常需要用与工件相对应的定制金刚石修整轮对珩磨轮进行修整。为了增加金刚石修整轮的通用性,降低内啮合强力珩齿工艺的成本,提出了一种基于珩磨轮柔性修整的内啮合强力珩齿修形方法。首先,根据珩齿机各轴运动关系,建立珩磨轮修整和工件珩削的齿面数学模型;然后,将珩磨轮修整时机床的多轴联动以多项式形式表示,将各轴运动对最终工件齿面的影响表示为敏感度矩阵,以修形齿面为目标优化各轴多项式系数;最后,根据优化后的机床运动参数计算最终工件齿面,对所得工件进行齿面接触分析。结果表明,该工艺方法可以实现采用标准金刚石修整轮对珩磨轮进行柔性修整,最终加工出有效的修形齿轮工件。     

内啮合斜齿轮高精度三维有限元自动建模方法

为提高内啮合斜齿轮有限元接触分析的建模速度和模型精度,提出了一种齿轮高精度三维有限元模型的自动建模方法。基于齿轮插刀齿廓方程,利用齿廓法线法,得到包括齿根过渡曲线的内、外斜齿轮端面齿廓,建立了内、外齿轮参数化粗网格有限元模型。开发了表层六面体网格剖分方法,自动识别齿面接触带单元,进行分级剖分细化,保证了有限元模型的建模精度和网格密度。进行了齿面接触分析,得到了内啮合斜齿轮的弯曲应力、接触应力、接触印痕、传动误差、时变啮合刚度和载荷分配率。粗细网格有限元模型计算结果对比分析表明,该方法提高了内啮合斜齿轮有限元建模效率和计算精度,缩短了计算时间,为快速准确的齿轮接触分析奠定了基础。     

直线共轭内啮合齿轮副的齿间相对滑动分析

利用齿轮啮合原理推导了直线共轭内啮合齿轮副的啮合线方程和相对滑动系数的计算公式，研究了啮合过程中齿间相对滑动状态，综合分析了相对滑动系数的影响因素。     

内啮合强力珩齿工件齿面珩削纹理预测与控制方法研究

以内啮合强力珩齿工艺为对象,研究工件齿面珩削纹理的形成机制,并对珩削纹理进行预测,提出一种珩削纹理的主动控制方法。建立工件齿面接触线模型,模拟珩齿加工过程;研究珩磨轮修整工艺原理,得到珩削速度与加工纹理的映射关系。由于珩削速度受制于工件齿轮与珩磨轮的中心距和轴交角等参数,提出以轴交角和中心距为控制对象,对珩削工件齿面纹理的分布情况及纹理变化趋势进行控制的方法;采用不同工艺参数进行齿轮加工,并对齿面进行三维形貌检测。被加工齿轮齿面检测结果与预测模型高度吻合,表明采用该方法可以实现对珩齿加工纹理的控制。     

超大直径内齿圈的一种加工方法

介绍一种利用分度装置在镗床上加工超大直径内齿圈齿形的方法。此方法对于制造工艺的创新与发展、设备能力的挖掘有一定的借鉴价值。     

行星齿轮内齿圈的多柔体动力学分析

以多柔体动力学理论为基础,研究了行星齿轮内齿圈在啮合过程中的动力学行为.构建了基于UG的虚拟样机模型.对系统进行了分析、计算及数值仿真,求解得到轮缘厚度系数与内齿圈应力/应变的定量关系及动应力沿内齿圈的分布规律,并对内齿圈进行了结构优化.结果表明,适当降低内齿圈的轮缘厚度系数,可有效降低振动、冲击与噪声,从而提高机构的疲劳寿命.     

具有柔性内齿圈的行星齿轮系统动态特性分析

将太阳轮、行星轮和行星架视为刚体,内齿圈视为柔性体,构建了行星齿轮系统的刚柔耦合纯扭转模型,根据运动约束条件,推导出了柔性内齿圈的运动方程。经过对柔性运动方程进行分离变量和积分处理后,得到了内齿圈的柔性变形方程和刚性扭转位移方程,并与其他刚性构件的运动方程进行结合,构造出了整个行星齿轮系统的运动微分方程。通过数值分析,归纳出了三种典型的振动模式:扭转振动模式、行星轮振动模式和内齿圈振动模式;与刚体模型相比,系统的固有频率出现下降但阶数增多;内齿圈的柔性越大,系统的固有频率越高。     

基于电子齿轮箱的内啮合强力珩齿同步误差补偿方法研究

电子齿轮箱作为一种特殊的多轴联动控制技术,是齿轮展成加工机床数控系统中的控制核心,其同步控制精度决定齿轮加工精度。内啮合强力珩齿作为一种重要的齿轮精密加工工艺,其展成加工精度很大程度上由电子齿轮箱的控制精度决定。文章结合强力珩齿加工的运动学模型,建立了内啮合强力珩齿的电子齿轮箱模型,将强力珩齿加工各运动轴跟踪误差的相对差值定义为同步误差,并将其映射到齿距偏差、齿廓偏差和螺旋线偏差上;提出一种基于电子齿轮箱的同步误差补偿控制方法,建立了同步补偿控制模型;在d SPACE半实物多轴运动仿真平台上,进行内啮合强力珩齿加工的运动控制实验。实验结果表明：所提出的基于电子齿轮箱的同步误差补偿方法可以有效降低内啮合强力珩齿的同步误差。     

热连轧机F2接轴齿轮机座侧内齿圈的制造

介绍热连轧机F2接轴上齿轮机座侧内齿圈的加工工艺。     

球磨机大齿轮磨损后的变位修复

主要对水泥厂球磨机主传动系统中的标准直齿圆柱齿轮磨损后进行变位修复进行论述。提出了修复方案,确定了变位系数,并对齿轮的根切、齿顶变尖、重合度、齿根弯曲疲劳强度和齿面接触疲劳强度、相对滑动率、过渡曲线有无干涉现象做出了详细的检验。对水泥和矿山机械中大齿轮的变位修复具有一定的指导意义。