基于知识的涡轮叶片精铸模具智能设计系统框架

针对涡轮叶片精铸模具设计过程中存在的设计周期过长、专家知识重用率不高、智能化程度不高等问题、提出将知识工程引入涡轮叶片精铸模具设计领域,构建基于知识的精铸模具智能化设计系统,在此基础上.重点研究了智能设计系统中相关关键技术.应用结果表明,该系统能有效地对专家知识进行继承利用,提高模具设计效率和质量.     

运用PDCA质量管理法提高精铸导向叶片产品质量

针对精铸导向叶片在以往生产中存在的夹渣，裂纹，变形等质量问题，运用PDCA全面质量管理法，研究蜡模件和铸件校正，原材料控制，调整与浇注工艺参数，使该叶片合格率有了明显提高。     

航空发动机涡轮叶片精铸模CAD／CAM系统

本文介绍了航空发动机涡轮叶片精铸模ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的基本结构、主要功能和关键技术。该系统完成了系统界面、功能和数据管理的集成，实现了精铸模具零件的特征造型、实体造型、零件装配尺寸协调、二维工程图绘制，提高了叶片精铸模设计的质量和效率。     

精铸空心涡轮叶片模具虚拟修模方法

针对精铸空心涡轮叶片的精确控形问题,开展模具型腔优化设计中的虚拟修模技术研究.以某型号空心涡轮叶片为研究对象,采用数值模拟的方法,通过使用ProCAST软件对有限元模型进行计算,获得空心涡轮叶片的精铸位移场,基于位移场的反变形虚拟修模方法对模具型腔进行优化设计.经修模后的模具型腔仿真验证及模具型腔型号鉴定,结果表明,按...     

精铸叶片表面针眼的消除

1.概述 一级导向精铸叶片,材料为镍基高温合金 熔炼设备为25kg真空感应炉。型壳材料1～3层为刚玉粉,挂砂为60~#～46~#刚玉砂;4～7层为铝矾土粉,挂砂为36~#、20~#铝矾土砂。叶片结构较复杂,壁厚差较大。较厚部分大于5mm,较薄部分小于1mm。较薄部分弧面较大,两端带槽,排气边缘带有16个小孔。零件自投产以来,浇注后叶片表面反复出现针眼已两个时期。第一个时期为1981年3～6月,第二个时期为1989年4～7月。每出现针眼维持时间长达数月,零件合格率很低,通常不到30％,经济损失严重。 2.针眼的表现形式 1981年3～6月间,在每次浇注脱壳后的叶片表面常布满可宏观见到大量浅银灰色针眼。1989年4～7月,在每次浇注脱壳后都可宏观见到叶片表面出现大量浅红色放射状针眼。凡有针眼的叶片经吹砂腐蚀后,有类似铝锅被酸腐蚀样的小眼,星罗棋布,数量较多,叶背比叶面更多。少数叶片表面较严重的针眼常使整个叶面显出铁红色放光的迹象。针眼深约0.2～0.5mm,直径在0.05～0.1mm。铁红色放光的针眼周围,经吹砂腐蚀表面常呈不规则状态,深度在0.02～O.03mm左右。     

联装涡轮导向叶片强度仿真研究

对航空发动机涡轮导向叶片的强度设计方法进行了研究。针对以往的分析模型多采用单个叶片,提出了对整联叶片进行分析的方法,解决了单片分析时边界条件不合理和刚度模拟不准确的问题,同时还能考虑1组联装叶片内不同叶片之间的差异。研究结果表明,整联叶片强度的分析方法更符合工程实际。     

基于规则的涡轮叶片精铸模型递增转换技术

目前主要采用精密铸造成型辅以机械加工的方法来完成涡轮叶片的制造.在涡轮叶片制造过程中精铸模具的设计将是整个生产周期中的关键"瓶颈".而对于精铸模具的设计,保证其精度的关键就是模具型腔体的获取,即模型的递增转换.     

某涡轮导向叶片换热实验与计算

针对某涡轮导向叶片,实验测量了光滑叶片表面的压力系数和速比系数,并使用瞬态液晶测量技术获得了叶片全表面传热系数分布.分别使用shear stress transport（SST）,k-ω,k-ε和renormalization group（RNG）k-ε四种湍流模型模拟了相同结构尺寸的叶栅通道内的流动与换热,并与实验结果进行对比.结果表明:压力面压力系数沿弧长方向逐渐下降,吸力面上压力系数先快速下降达到最小值后缓慢上升（出现逆压梯度）.叶栅通道和叶片表面附近气流流动结构的复杂性导致叶片表面传热系数分布较为复杂.4种湍流模型对压力系数和速比系数的计算结果相互差别不大,计算数据也比较接近实验值.关于叶片表面传热系数,SST模型计算结果分布规律与实验接近,而其他3种湍流模型都没有能模拟出吸力面边界层分离对换热的影响.      

涡轮导向叶片沿程温增试验方法研究

讨论了航空发动机涡轮导向叶片沿程温增试验方法,分析了温增特性和影响沿程温增的试验参数及其相似性。     

涡轮叶片精铸变形分离方法研究

以叶片叶身段为典型结构对象,分析研究了叶片精铸位移场模型中弯扭变形的分离方法,提出了变形矫正的计算方法,得到了弯扭变形分离后的位移场模型,为后续的叶片薄壁特征精铸收缩率计算与分布规律建模提供数据支持。     

燃气轮机涡轮导向叶片涡流交错肋冷却技术研究

研究了燃气轮机涡轮涡流交错肋冷却导向叶片的冷却效果。采用由联立的连续方程、动量方程和能量方程构成的专用程序,计算了冷却系统流体动力和换热特性;采用通用的有限元计算方法计算了叶片温度场。通过对涡流交错肋通道的几何特性、流体阻力特性参数、叶片冷却系统的流体动力和换热、叶片温度场的计算,获得了气冷导向叶片的冷却效果。考虑到最大径向和周向不均匀度和+30℃裕度的情况,得到气冷叶片的中间截面平均降温为350℃,气冷叶片中截面的平均冷却效果为0.383。     

复合式气冷涡轮导叶冷却设计与试验

介绍了某型复合式气冷涡轮导叶的冷却设计与试验研究,在较高的温度和压力条件下,进行了真实叶片的冷却效果试验。通过对试验状态的对比计算及试验结果的分析,结果表明:所设计的涡轮复合式气冷导叶在较宽广的冷气流量比范围内,具有良好的冷却特性,计算结果与试验结果吻合较好。      

WP7系列发动机涡轮导向器叶片盖板的钎焊修复

采用真空钎焊的方法对WP7系列发动机涡轮导向器叶片盖板进行了修复,介绍了修复过程及工艺。修复后的叶片经目视及荧光检验未发现表面裂纹,该修复工艺已成功用于WP7系列发动机涡轮导向器叶片盖板的批量修复,年修复量约1000件。     

涡轮导向叶片综合冷却效率实验研究

为了研究流动参数对涡轮导向叶片综合冷却效率的影响,采用红外热像仪对叶片表面的温度分布进行了测量,得到了叶片的综合冷却效率随流量比、温比、主流进口雷诺数和湍流度的变化规律。实验过程中,次流与主流的流量比分别为0.15,0.18,0.20,0.22和0.24;主次流温比分别为1.4,1.7,1.93和2.2;主流进口雷诺数分别为1.0×10~5,1.1×10~5,1.2×10~5,1.3×10~5和1.4×10~5;主流进口湍流度分别为0.506%,8.156%,14.92%。结果表明,综合冷却效率在前缘处最低,沿流向逐渐升高;增大流量比会显著提高叶片的综合冷却效率,在温比为1.93时,流量比由0.15增大至0.24,综合冷却效率平均增加29.3%;温比和主流进口湍流度的增大均不利于综合冷却效率的提升,流量比为0.20时,温比由1.4增大至2.2,综合冷却效率平均下降46.5%,湍流度由0.506%增大至14.92%,综合冷却效率平均降低15.5%;主流进口雷诺数对叶片综合冷却效率的影响很小。     

低压涡轮导向叶片平面叶栅试验及数值模拟

基于低压涡轮导向叶片平面叶栅设计性能的研究,进行了平面叶栅试验,并采用商用CFD软件NUMECA建立了平面叶栅3维计算模型,得到了各性能参数随出口等熵马赫数的变化曲线、叶片表面等熵马赫数分布曲线、以及S1流面等熵马赫数分布。计算与试验结果表明:数值模拟结果与试验结果吻合较好;本叶栅具有后加载特性,亚声速段的损失较小;在设计工况时流动状态较好,流道中没有出现超声速区和激波现象。     

某型燃气轮机可调导叶转角液压伺服比例控制系统设计

某型燃气轮机可调叶片控制系统以伺服比例阀和伺服油缸作为控制机构。该系统在油田经历了近2000h的运行考验,可实现对可调导叶转角的闭环控制,性能优良,工作可靠,能够满足在油田环境下的工作要求;保证燃气轮机稳定工作。     

金属骨架陶瓷基复合材料涡轮导叶研究进展

金属骨架陶瓷基复合材料涡轮导叶(金属骨架陶瓷导叶)耐高温、耐腐蚀、密度小,且韧性好,解决了高温合金难以承受越来越高的涡轮前温度的难题。介绍了金属骨架陶瓷导叶的国内外研究背景,分析了该导叶工程应用的关键技术:认为通过改变陶瓷叶型与金属骨架沿周向的接触方式(柔性接触和点/线接触)可缓解二者的周向热变形协调,尽量减少陶瓷叶型与金属支撑板的刚性接触有益于径向热变形协调;金属与陶瓷基复合材料之间的连接必须解决化学相容性与物理匹配性的问题;探讨了该导叶的力学性能计算及试验验证方法。最后指出了金属骨架陶瓷导叶未来的研究方向。     

斜劈缝涡轮导向叶片尾缘出流气体流动特性数值分析

通过RNG k-ε湍流模型求解可压流的N-S方程,研究燃气轮机涡轮导向叶片尾缘劈缝出流冷气的流动情况。对斜劈缝涡轮叶片的尾缘部分建立了二维模型,根据航空发动机工况设置边界条件并进行数值模拟。研究表明,由于外流和叶片叶盆尾缘厚度的影响,叶盆尾缘端部形成局部回流,叶片尾缘劈缝气体流出后受压力梯度的影响先抬起与叶背面分离,在流过一段距离后由于跨音速流膨胀波的作用,冷气流再次附着在叶背尾缘上。文章讨论了涡轮叶片叶盆不同尾缘厚度、倾斜角度、几何造型对尾缘劈缝处流体流动特性的影响,对比了不考虑外流流动影响时尾缘劈缝处流动情况的影响。