塑料斜齿轮注射模设计

以塑料斜齿轮注射模为例,介绍一种可靠、结构新颖的斜齿轮注射模推出机构,并对斜齿轮精度的注射模系统技术及注射模进行了研究.     

双联塑料斜齿轮注射模设计

以双联塑料斜齿轮注射模为例,介绍一种动作可靠、结构新颖的斜齿轮注射模推出机构,并对影响斜齿轮精度的注射模浇注系统及模具结构进行了探讨。     

斜管接头注射模结构设计

斜管接头是有多种型孔、斜孔、两种偏心且同向不同螺距的螺纹孔及存在着凹槽、凸台和弓形高"障碍体"大批量的注塑件。通过对斜管接头形体和注射模结构方案反复分析,确定了对斜管接头外形和凹槽,采用了斜滑块二次分型兼脱模机构;斜孔采用了斜导柱滑块二次超前抽芯;对于M10mm螺孔采用了定模齿条、圆锥齿轮和圆柱齿轮超前脱螺孔滞后复位结构;而对于M45mm螺孔采用了安装在推板上动模齿条、圆锥齿轮和圆柱齿轮滞后脱螺孔超前复位的二型腔注射模结构。由于对型孔抽芯、脱螺孔和脱模运动顺序进行了合理排序,故这些机构运动虽然复杂但均能有序地进行。因此,该注射模有全自动高效高质量加工性能。     

齿轮齿条在注射模侧向抽芯机构中的应用

常用的侧向抽芯机构是斜导柱、斜滑块，当塑件上的抽芯距较长、抽芯力较大或斜向侧抽芯时，斜导柱、斜滑块抽芯比较困难，而采用齿轮、齿条就非常方便。掌握长抽距或斜抽芯塑件的结构工艺分析及抽芯距、抽芯力的计算，齿轮、齿条注射模侧向抽芯机构的原理和齿轮、齿条设计要点尤其关键。     

彩电内插座支架注射成型模设计

分析了彩电内插座支架塑件的结构特点 ,介绍了该塑件注射模的结构与工作过程 ,着重介绍了弯销、齿轮齿条、斜导杆及液压侧向分型与抽芯机构在该模具中的应用。     

基于Delcam软件的斜齿轮注射模设计

介绍了以Delcam软件的Moldmake模块作为模具开发平台设计斜齿轮注射模的过程。探讨了斜齿轮注射模设计过程中的一些难点。实现了一模多腔注射模设计,提高了生产效率。     

电熨斗大身注射模设计

分析了电熨斗大身的工艺特点,介绍了电熨斗大身注射模结构设计和工作过程。该模具采用斜导柱抽芯机构、弯销抽芯机构、齿轮齿条弧形抽芯机构、液压抽芯机构等解决了塑件成型问题,用锁扣机构实现了顺序开模。模具结构紧凑,设计合理。     

斜齿轮注射模设计

介绍了以UG作为模具开发平台设计斜齿轮注射模的过程,探讨了注射模设计的一般方法,解决了斜齿轮设计过程中的一些难点,实现了1模多腔,提高了生产效率。     

双联塑料斜齿轮注射模设计与加工工艺

通过对传动机构中双联塑料斜齿轮的工艺分析，注射模设计及模具主要零件的加工工艺分析，探讨提高塑料齿轮成形精度的方法。     

变位斜齿轮和变位蜗轮注射模设计

电动汽车玻璃升降器中的塑料斜齿轮是一种变位齿轮,同样其中的蜗轮和蜗杆也是变位蜗轮和变位蜗杆。对于这种变位性质的斜齿轮和蜗轮注射模的设计,除了模具型腔的参数应该是变位性质之外,还需要考虑塑料收缩率的影响。最为重要的是模具脱模机构的设计,需要考虑注塑件脱模运动能产生与相应斜齿轮齿一致的螺旋运动。众所周知,塑料斜齿轮和蜗轮的直径都较小,因此,其因模数和齿数少的特点而具有变位性质。如此,该文对塑料变位斜齿轮和变位蜗轮注射模的设计便具有一种指导性的作用。     

汽车发动机缸体上盖注塑模具

针对现有制作汽车发动机缸体上盖的注塑模具结构复杂、生产成本高、生产效率低、塑件产品尺寸精度低的问题,设计的模具为一模两腔布局。在结构上采用弯销侧向抽芯机构代替液压抽芯机构,采用的大、小斜导杆既能形成塑件的局部形状,又能做推出机构,所使用的耐磨块既耐磨又便于更换。结果表明:制作汽车发动机缸体上盖的注塑模具结构简单,维修方便,降低了大型注塑模具的成本,增加了大型模具的使用寿命,提高了生产率,保证了产品的质量。     

弯嘴注塑模设计

分析了塑料弯嘴的结构及其模具设计的关键,设计了主要由斜导槽块、传动销、摆杆、支座和弹簧等组成的圆弧抽芯机构,链传动自动脱螺纹机构,推管推出机构等主要部分组成的8型腔双分型面注塑模具成型。介绍了新颖的注塑模具圆弧抽芯机构和链传动自动脱螺纹机构的结构组成、设计方法和模具的工作原理。设计的模具结构新颖合理,降低了制造成本。     

断路器转轴压缩模设计

简述了断路器转轴的结构特点,针对其成型工艺难点提出相应方案,完成了压塑模成型结构设计,并介绍了模具加料系统、模内隔热结构设计、上模抽芯、成型零件设计。结果表明,保证了制品的内在和外观质量,提高了模具压制效率和模具使用寿命,节约了能源。     

一模四腔旋转自动脱螺纹压铸模设计

给出了罩壳零件旋转自动脱螺纹压铸模实用结构,锁模力计算和工艺参数,论述了模具工作原理和设计要点。该压铸模一模四腔,带有齿轮-齿条传动旋转自动脱螺纹型芯机构。该机构具有自动脱螺纹和推出铸件的双重作用,利用开模力使螺纹型芯旋转脱出,同时推出铸件,省去了推出机构和复位机构。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便,劳动强度低,生产效率高。     

一模四腔旋转自动脱螺纹压铸模设计

给出了罩壳零件旋转自动脱螺纹压铸模实用结构,锁模力计算和工艺参数,论述了模具工作原理和设计要点.该压铸模一模四腔,带有齿轮-齿条传动旋转自动脱螺纹型芯机构.该机构具有自动脱螺纹和推出铸件的双重作用,利用开模力使螺纹型芯旋转脱出,同时推出铸件,省去了推出机构和复位机构.模具结构紧凑,工作可靠,操作方便,劳动强度低,生产效率高.     

三通直管接头注射模设计

分析了三通直管接头塑件的结构特点与成型工艺,介绍了三通直管接头注射模结构、设计要点及模具工作过程,重点说明了侧向抽芯机构的结构特点,导滑机构和整体式型芯机构的设计使模具结构紧凑、制造方便。     

带内侧凹塑件注射模设计

针对带内侧凹的塑件提出了一种新颖的抽芯机构,分析了该机构的组成及其工作过程,介绍了模具设计要点和模具工作过程。实践证明,该模具结构可靠,采用热流道可大批量自动化生产,对同类形状塑件具有一定的参考价值。     

连接器注射模设计

介绍了连接器注射模的模具结构和各抽芯机构的实现顺序、复合和液压抽芯机构及其设计要点     

定模模内自动脱螺纹注塑模设计

以内螺纹瓶盖自动脱螺纹模具为例,阐述了定模模内自动脱螺纹的工作原理和结构特点,分析了注塑件模具的设计流程。模具运用液压马达进行抽芯,提高了生产效率和塑件质量。经生产实践验证:模具结构合理,动作平稳、可靠。     

双排单驱动分型抽芯机构在热流道模具中的应用

提出一种双排单驱动分型抽芯机构,可有效地减小模具尺寸,使模具结构更加合理。这种机构在提高热流道模具的热流道系统性能方面尤其有用。