电子束焊接特性及其工艺要求

电子束焊接技术,在汽车齿轮制造行业已广泛应用,该项技术对节约材料,减轻产品加工难度,减少加工工序,降低生产成本等具有较为广泛的推广应用价值。 1、焊接原理 电子束焊接是利用电子枪产生的电子,被高压电场(30～200kV)加速到极高的速度(约1/2光速)。经磁透镜聚焦,形成高密度、高能量(10~5～10~7W/cm~2)的电子流,作用在焊缝处,能量发生转换(动能转化为热能),使焊缝处的材料迅速熔合为一体,在极短的时间内冷却凝固(冷却速度约     

AL6061铝合金厚板电子束焊接性能分析

为了研究中厚板铝合金的真空电子束焊接性能,采用THDW-6真空电子束焊机对AL6061-T6铝合金中厚板进行焊接,研究了加速电压、工作距离和焊接速度对焊缝深宽比和金相组织的影响。分析了焊接参数为:工作距离110mm、工作电压70kV、电子束流40mA、聚焦电流638mA、焊接速度540mm/min的力学性能和显微组织结构,焊缝的抗拉强度约为母材的87%,焊缝的显微组织晶界明显,晶粒呈立方化,焊接的铝合金箱体的漏率优于10-9Pa·m3/s。试验结果表明,焊接接头的力学性能高,宏观形貌和金相组织良好。     

2A12铝合金真空电子束焊接气孔缺陷分析

在电子束焊接试验的基础上,研究了真空电子束焊接2A12时焊缝接头的力学性能;探讨了电子束焊接2A12时,影响焊缝强度的主要因素是在焊接过程中产生的气孔缺陷,同时分析了2A12铝合金焊缝气孔产生的倾向和表面焊前清理、焊接参数、预热以及重熔方法之间的关系.结果表明,在采取一定的焊接工艺措施后,接头中的气孔缺陷可得到很好地控制,保证了焊缝所需的力学性能,满足设计使用要求.     

汽车铝合金薄板激光焊接数值模拟

焊接过程中需要对焊接区域进行加热,使其达到或超过材料的熔点（熔化焊接）或热塑性温度（固相焊接）,随后在冷却过程中形成焊缝和焊接接头,这种加热和冷却过程称为焊接热过程。焊接热过程具有局部性、瞬时性和不稳定性等特征。焊接过程中要得到好的焊接工件就必须准确知道焊接的热过程,而这一过程的主要部分就是焊接温度场的分布问题。知道温度场的分布才能准确知道焊接热变形,     

轿车铝合金模块横梁的电子束焊接

21世纪的汽车工业面临着能源、公害和安全三大问题，因此，安全：节能和环保成为汽车工业的发展趋势和目标。现在，汽车材料正在向着轻量化、节省资源、高性能和高功能方向发展，而被认为是当前最富于开发和应用潜力的“绿色材料”——铝、镁、钛等轻合金材料正越来越多地应用在现代汽车制造过程中。近年来，铝合金在汽车结构件中得到大量应用，如车门、前盖板、驾驶舱横粱、保险杠内衬等，提高铝材在汽车中的用量，是汽车发展趋势之一。     

铝合金薄板零件的典型数控加工工艺方案

针对航空航天和军工产品制造中常用铝合金薄板加工各类基板、盖板、底板等零件时材料去除率高且加工变形严重,需要在铣削加工过程中保证薄板零件尺寸精度和形状精度、减少薄板铣削后变形的问题,制定了数控加工工艺方案。分别通过对制造过程中零件的装夹方式、铣削方法、去应力方法等采取措施,以减少铝合金薄板加工产生的铣削应力、装夹应力和材料弹性变形应力等影响零件的变形因素,并经过多种加工工艺的对比、筛选和改进,解决了铝合金薄板零件加工变形问题,形成了一套满足铝合金薄板加工整体系统化的装夹、定位和铣削的典型数控加工工艺方案。     

提高铝合金薄板类零件几何精度的工艺

铝合金薄板类零件刚性较低,在加工中容易产生变形,精度难以控制。通过对铝合金薄板类零件的结构特点和加工难点进行分析,提出提高铝合金薄板类零件几何精度的工艺,制作专用工装,采用胶粘合固定。通过加工验证与检测,确认所提出的工艺减小了铝合金薄板类零件的加工变形,提高了铝合金薄板类零件的几何精度。     

铝合金薄板多光束YAG激光焊接设计

分析了铝合金激光焊接的工艺特性、技术难点和解决办法，阐述了多光束YAG激光焊接铝合金薄板的可能性，构建了多光束YAG激光焊接光路，解决铝合金薄板激光焊接过程的部分缺陷。如果合理使用保护气体并设置恰当的工艺参数，有可能解决铝合金薄板的YAG激光焊接难题，对其应用前景提出展望。     

高压电子束焊机中电子束发生系统的设计计算

电子束焊接是通过阴极加热发射的电子，经高压电场加速后，获得极高的动能，加速后的电子经过磁透镜聚焦而形成能量密度极高的电子柬来轰击工件表面。电子束发生系统的设计直接影响电子枪的性能、发射能力以及电子柬的轨迹，进而影响到整个电子柬焊机的焊接性能。     

铝合金汽车轻量化及其焊接新技术

在经济快速发展的背景下,人们对汽车的需求也在逐渐提升,倒逼汽车行业的快速进步与发展.铝合金是汽车轻量化发展的方向,已经成为汽车行业中广泛使用的材料之一,铝合金的使用可以有效降低汽车的整体车身质量、减少能源消耗,与我国节能、环保的发展目标完全符合,并且合理利用焊接的新技术为汽车轻量化提供技术保障,对汽车行业的可持续发展具...     

基于UG/Open GRIP的汽轮机叶片夹具参数化设计

通过对UG二次开发工具及其工作原理分析,介绍了参数化设计原理.利用GRIP语言进行编程,实现了叶片夹具实体自动生成的程序.该程序采用简单的人机交互方式,在不需要手工绘图的情况下就能得到叶片夹具实体装配图,并具有通用性、系列化等特点.最后,以某汽轮机叶片夹具为例介绍了参数化设计中的关键技术.该三维参数化设计方法不仅可以应用于汽轮机叶片夹具,也可以应用于其它一些典型非标准结构件的参数化设计,可大大提高产品的设计效率.     

基于UG/Open GRIP的汽轮机叶片夹具参数化设计

通过对UG二次开发工具及其工作原理分析,介绍了参数化设计原理。利用GRIP语言进行编程,实现了叶片夹具实体自动生成的程序,该程序采用简单的人机交互方式,在不需要手工绘图的情况下就能得到叶片夹具实体装配图,并具有通用性、系列化等特点。最后,以某汽轮机叶片夹具为例,介绍了参数化设计中的关键技术。该三维参数化设计方法不仅可以应用于汽轮机叶片夹具,也可以应用于其它一些典型非标准结构件的参数化设计,可大大提高产品的设计效率。     

环件辗扩的CAPP系统开发研究

论述了以环件辗扩理论、试验及实践经验为设计理论基础,运用VC 在UG平台上开发环件辗扩的CAPP系统,避免了人工设计、校核、验证以及绘制图形所带来的复杂性。该CAPP系统界面友好,操作简单,实现了减小环件辗扩的设计周期和提高设计准确性的目标,并且绘制图形速度快。还给出了相应的实例。     

基于UG二次开发的齿轮参数化模块的建立

随着工业生产的不断进步,齿轮在机械设备中的应用越来越普及。基于现在对产品的虚拟设计手段,对于齿轮,建模的过程中都要利用渐开线方程。为了避免设计过程中的重复建模,提高设计效率,利用UG软件的四种二次开发工具并结合矿用挖掘机工作装置中推压机构圆柱直齿轮的特点,设计一个参数化模块。用户只要在使用过程中输入相应的模数、齿数等参数,就可以实现齿轮的快速生成。     

陶瓷镶块与铝合金全包容压铸连接的应力分析及结构优化

对陶瓷摇臂中陶瓷镶块与铝合金基体的连接方法进行了探讨，设计了倒楔角式的陶瓷镶块，采用铝合金压铸的方法将陶瓷镶块与铝合金基体连接起来，形成全包容的连接结构，对压铸过程中陶瓷镶块所受热应力进行了分析，并与把柄式结构在压铸过程中陶瓷镶块的受力情况进行了比较，证明全包容倒楔角式陶瓷镶块在压铸后受压应力作用，从而极大提高了陶瓷镶块工作的可靠性。     

CAD/CAPP集成系统中基于三维特征模型的零件信息自动提取

在传统的CAD/CAPP集成系统中,零件的非几何信息的自动传输问题一直未能得到很好的解决.针对这一关键问题,文中面向CAD/CAPP集成系统,构建了基于三维特征模型的零件信息数据结构,实现了集成系统中零件信息(包括几何信息和非几何信息)的自动提取,并以齿轮零件为例,在UG NX3.0软件环境下,实践了该方法下的模型建立及其信息的自动提取.该方法弥补了传统集成系统的不足,解决了系统中零件特征信息的三维模型显示、自动更新、识别和储存问题.     

基于UG二次开发的CMM测量目标值数据自动提取

介绍了UG的二次开发工具,给出了其在三坐标测量目标值数据自动提取应用方面的实例,表明了这是CMM与CAD集成的良好途径。     

结构焊接件分布式CAPP体系结构研究

针对焊接件的工艺规划与制造特点,重点研究了集成环境下分布式CAPP系统的设计原理和3层体系结构：数据层、处理层和应用层,探讨了现代制造过程与软件开发中涉及的若干关键问题及解决方案。     

压电式超声振动系统开发设计

针对压电式超声振动系统中换能器和变幅杆的设计公式及步骤复杂的问题,提出利用软件的二次开发,在UG软件平台上研究振动系统的三维造型的方法.开发结果表明该方法可以很好的解决压电超声换能器和变幅杆在设计过程中存在的问题,简化了设计过程,缩短了新产品的开发周期.     

基于UG/OPEN GRIP的机器人堆焊路径规划

通过UniGraphics二次开发平台UG/OPEN GRIP实现切片和路径规划算法,完成UG模型的切片、路径规划的自动生成.对机器人代码生成系统进行了介绍,并将RP技术与熔焊技术相结合,利用UG二次开发对三维实体进行直接适应性切片,提高了切片的速度,克服了传统切片方法由于采用三角形面片逼近三维物体模型所引起的精度不高的问题.另外,针对不同的零件类型采取不同的路径规划方法,形成连续运动路径,从而不同程度地提高了成型效率和零件的成形质量.