空间凸轮的数控加工

将曲面与曲面之间的接触原理应用在数控加工中，可解决园柱凸轮，圆锥凸轮等空间凸轮的加工问题．该方法是将凸轮展开后，通过凸轮的轴向坐标、周向坐标和转角的几何关系及其曲线方程，解算出凸轮的切向矢量，进而求出圆柱型铣刀接触点的法向矢量及其接触点的坐标．这样，即完成了凸轮转角与刀具轴向移动间的对应关系——刀具轨迹计算，实现凸轮的数控加工。     

燃油测量传感器安装盘数控加工工艺设计

本文通过对某型电容式油量传感器安装盘加工工艺进行分析，制定了合理的数据加工方案和工装方案对零件加工数控化改进进行了探索，为具有空间曲面的复杂零件及模具数控加工提供了较好的加工思路。     

含硅芳炔天线保护罩数控加工技术研究

针对石英纤维增强/含硅芳炔复合材料加工过程中易产生分层、劈裂、毛刺等缺陷,通过切削试验,分析了不同刀具及切削参数对该复合材料加工表面质量的影响,从而优选了合适的刀具、切削参数。并以天线保护罩为例,利用切削试验结果以及合理的装夹方式和工艺路线,加工满足设计要求的天线保护罩。     

深孔加工刀具系统的动态稳定域研究

根据广义Hamilton 原理,构建了基于Timoshenko 梁单元的多跨柔性回转钻杆横向振动的有限元模型。通过采用自由界面模态综合技术,在保证大型复杂深孔加工装备动力学分析精度的前提下,将钻杆线性自由度的特征模态进行截断,仅保留具有非线性动力特征的模态,其中舍去的高阶主模态则由剩余附着模态来补偿,从而使得耦合动力系统求解的自由度数有效降低,节约计算资源。利用该缩减后的模型,研究了辅助支撑位置、钻杆长度及排屑孔径对深孔钻杆固有频率的影响规律。以加工复合扁孔为例,获得了在选定的切削深度和切削速度参数空间中钻杆运动的失稳方式及稳定区域。研究结果表明,文中所提出的方法将为复杂深孔加工装备的动力学设计和加工精度分析提供理论基础。     

试验靶场工艺及地面设备工作

从分析靶场职能入手,详细论证了靶场工艺及地面设备工作的特点及其在靶场的重要地位。总结以前靶场工艺和地面设备工作的经验和教训,提出了做好靶场工艺和地面设备工作必须遵循的几条原则,并对将来的发展提出了建议。     

基于刀具失效率的换刀策略研究

将影响机加工艺可靠性的主要因素刀具的失效率作为研究对象,将刀具的切削参数作为随机变量,以最大似然估计为基础,结合可靠性分析方法,建立机加工艺系统的动态可靠性数学模型,推导各工序刀具的失效率计算公式。在此基础上,以刀具失效率为判据,建立了如何确定被更换刀具的工序及换刀时间的方法。研究结果表明,当整体工艺流程系统可靠度低于某一阈值时,即可确定更换刀具的时间,再应用刀具失效率模型,就能够迅速找出失效率最大的工序所使用的刀具,并及时更换,从而确保刀具在失效之前满足工艺可靠性要求,最大限度地利用刀具,减少换刀次数,降低成本,从而保障整体工艺系统的高可靠性。     

微机数控纤维缠绕机工作过程的人工干预方法

由于在生产中会发生纤维断线和其他问题，因此需要对微机数控纤锥缠绕机的工作过程进行人工干预。在利用软件调整８０２８６微机中断级别的基础上，通过键盘实现了对纤维缠绕机工作过程的人工干预，使纤维缠绕机的功能更加完善，解决了生产中长期存在的一大难题。通过对工作过程的人工干预，使微机数控纤维缠绕机不仅具有暂停和恢复功能，还具有加减速和紧急停机功能。     

以信息集成提高数控设备加工效率的方案

基于企业信息集成化的低成本柔性制造系统，依据最优生产技术原理进行生产调度，可解决数控机床能力平衡及生产优化等问题．根据数控设备的数量，提出工作站级和单元级两种解决方案．工作站级用PC机监控器，通过RS232／485／Ethernet等与改造后的数控机床连接，由监控器完成作业分配，实现NC程序上下载、工作状况实时监视和加工统计管理．单元级是在工作站级基础上增加单元控制器管理下属工作站，实现单元内加工设备的动态调度，NC程序、工艺信息、刀、夹、量具信息和生产信息管理．     

TC4铣削加工的刀具磨损与切削力和振动关系研究

采用AlCrN涂层整体硬质合金立铣刀铣削TC4钛合金,测量周刃磨损量、切削力和切削振动。使用扫描电镜（SEM）观察刀具磨损形貌,应用能谱分析的方法研究刀具失效表面元素的分布规律。在揭示磨损机理的基础上,进一步探讨刀具磨损对切削力、切削振动的影响规律,为实现钛合金加工刀具磨损状态的在线检查提供理论和技术支持。研究表明：前刀面主要出现机械裂纹、热裂纹、粘结磨损和氧化磨损,后刀面出现机械裂纹、粘结磨损和氧化磨损;整体上,切削力和振动随着磨损量的增大而增大,但不同磨损状态对切削力和振动的影响不同。     

S390拉线刀材料的应用研究

通过S390钢和Co5Si钢两种拉线刀材料的对比试验,研究淬火和回火温度对硬度的影响。结果表明:随淬火温度升高,硬度呈缓慢下降趋势。当回火温度为500~550℃,两种材料的回火硬度分别达到最高值,且S390钢拉线刀性能优于Co5Si钢。经生产考核,S390钢拉线刀完全达到技术指标要求,使用寿命延长。     

基于特征的自动武器关重件数控加工工艺建模研究

针对自动武器关重件数控加工通用性低,手动编程效率低等问题,设计一种基于特征的自动武器关重件数控加工工艺建模方法。以自动武器某枪管弹膛特征数控加工为研究对象,以 UG/NX 为研究平台,通过分析某枪管的CAD文件及其加工工艺,用UG平台的加工知识编辑器进行二次开发,建立自定义加工特征,并与自定义工艺规则相关联,利用 UG 数控加工的特征识别及提取功能,对自定义某枪管弹膛工艺特征进行识别并提取,并得到加工工艺,从而实现快速数控设计、加工一体化。分析结果表明：该方法实现了自动武器枪管弹膛的数控加工的模拟,最大程度地为自动武器行业数控编程者提供便捷。     

数控系统及研发技术研究

数控系统特点包括:系统功能和性能的高速度、高精度、高效率、高可靠,系统结构的开放性,系统组织的集成化,系统控制的智能化,系统管理的网络化.其主要支持技术是直线电机、电主轴、复合主轴头及其工艺复合性和多轴化技术,其发展趋势是基于开放式CNC数控系统信息交换标准ISO14649(STEP-NC)的研究.     

基于串行总线的数控系统通信协议

基于串行总线的主从机数控系统,通信物理层采用RS422接口,通信协议采用从机优先策略.包括从机呼叫发送、主机应答接收,从机呼叫接收、主机应答发送方式.数据传送采用定长格式,及回送和求和双重冗余校验,以确保通信.并遵守从机按主机指令工作,向主机返回响应和任务完成信息,主机再决定下步调度的协调机制.     

基于ARM 的磨光拉丝机数控系统

为了克服液压拉丝机的弊端,设计一种基于ARM的嵌入式数控系统。在介绍磨光拉丝机数控系统的工作原理与组成结构的基础上,利用数字光栅千分表对磨辊的进行数据测量并补偿,对送给伺服电机的进给脉冲频率进行加减速控制。重点介绍了插补与位置控制的数据流程与实现方法,根据提供的直线信息进行直线插补,将插补出的数据存入位控缓冲区节点中,并将此节点写入位控缓冲区。插补模块的处理过程满足位控条件,位控模块可以连续地输出控制信息,位控数据送入FPGA,产生脉冲序列,实现对伺服电机的位置控制。实践生产证明:该系统设计方案运行状态良好,使数控系统满足磨光拉丝的高速度和高精度的加工要求。     

基于西门子802C baseline数控系统的集成

在经济型车床或铣床的数控化改造领域,采用德国西门子公司的802C baseline型数控散件产品,集成为国际品牌通用数控系统。该型号数控系统的集成可靠性高、扩展性强,能满足用户对外观、功能配置、功率需求、接口扩展组态等方面需求。     

数控与网络技术的结合应用

数控与网络技术相结合可形成低成本柔性制造系统.计算机通过多串口卡9针RS422接口连接8台数控系统.通过链路完成数据传递,对8台数控机床进行在线管理、控制,实现NC程序共享.该系统为各台数控系统建立相应的数据库,也可对各台数控机床进行分别控制.     

数控加工自动编程技术的发展

数控加工自动编程经历了第一代ATP编程、第二代图形编程和第三代基于特征的CAM编程。其发展方向是CAD／CAM编程系统的柔性化、可视化、优化、自动化和智能化，以及计算机仿真和虚拟加工技术。我国目前数控加工自动编程大多采用基于工作站的CAD／CAM系统和基于微机的CAM系统。国内有影响的编程系统有北航海尔的CAMX和华中科大的InteCAM。     

三圆管相贯端头的数控切割

在两圆管相贯的基础上,提出了三圆管相贯端头数控切割方法.根据三圆管相贯的数学模型,通过求交和数据处理计算出三圆管相贯时被切支管相贯线上各点坐标.并以基于PC和运动控制卡的开放式四轴数控系统实现支管端头的变角度焊接坡口面切割.     

基于以太网的FANUC 数控机床DNC 系统开发

摘要：针对目前数控机床生产与管理环节存在的信息交互困难、过程不透明和运行效率低下等问题,并适应工 厂柔性制造技术的发展,设计一套基于以太网的FANUC 数控机床DNC 系统。以C/S 结构作为应用框架,应用 ORACLE 数据库进行机床数据管理,利用工业以太网进行通信,基于.NET 平台,使用C#编程语言,任务处理采用 多线程并发模式读取机床数据。结果表明：该系统能提高机床程序与数据的管理效率,实现工厂生产过程的精细化、 数字化和信息化管理。