油田热电厂注汽锅炉炉管腐蚀因素分析与控制措施

大庆油田热电厂注汽锅炉炉管处于高温、高压的恶劣环境工况,腐蚀严重,其腐蚀类型主要为碱腐蚀、溶解氧腐蚀、气蚀、汽水腐蚀和停炉腐蚀。由介质产生的腐蚀因素主要有温度、流速及水处理质量;注汽锅炉炉管中存在的氧气以及锅炉水中溶解的氧加速了炉管腐蚀速率。为延缓腐蚀并减小腐蚀程度,提出以下对应的控制措施:严把水质源头管控,杜绝出现不达标水质进入锅炉;完善运行参数,防止超温、超压环境出现;将多种除氧方法结合使用,以达到最佳除氧效果。停炉后采用TH901法在炉管表面形成保护膜以隔离氧气,该保护法加药量少,成本低,阻止腐蚀的概率达到99.9%以上。通过控制锅炉给水水质,减少锅炉接触氧几率等措施,减缓了注汽锅炉炉管的腐蚀。     

三点注汽量对延迟焦化加热炉结焦影响分析

对国内某炼油厂延迟焦化加热炉三点注汽量建立了模拟优化方法,取得了与现场数据较为吻合的炉管温度分布数据和三点注汽量优化结果,可以解释该炼油厂三点注汽系统优化问题。基于该模型方法,分析了三点注汽量对于炉管温升和炉管结焦的影响。在热负荷不变的情况下,三点注汽量会对炉管温升和结焦系数产生影响,提高注汽量将会降低出口温度,降低结焦系数,因此应在合适的范围内调节。第1,2点注汽主要影响出口温度和结焦系数,第3点注汽对出口温度影响不大,主要影响结焦系数。相较于注汽点1和注汽点3、注汽点2对炉管温升、结焦系数的调节更加敏感,在实际操作中应保证其数值的稳定。     

注汽锅炉炉管腐蚀原因分析与预防

注汽锅炉是油田稠油开采的主要设备，在稠油开采中发挥了举足轻重的作用。一旦注汽锅炉炉管出现腐蚀穿孔或爆管将被迫停炉，直接影响原油生产。从腐蚀理论和影响因素分析表明，炉管腐蚀来自于氢腐蚀、氧腐蚀、汽水腐蚀、气蚀等腐蚀。通过分析，了解注汽锅炉炉管腐蚀的原因，并制定相应的预防措施，对注汽锅炉的正确使用，延长锅炉使用寿命起到一定的指导作用。     

基于热负荷自动调节的延迟焦化加热炉三点注汽量智能优化

针对国内某炼油厂延迟焦化加热炉三点注汽问题，采用热负荷自动调节的算法进行了研究。运用该模型方法，分析了三点注汽量对加热炉热负荷和炉管结焦系数的影响，发现三点注汽量的改变均会对热负荷和炉管结焦系数产生影响，主要表现为提高注汽量将会提高热负荷，同时降低结焦系数；第1点注汽量和第2点注汽量对热负荷和结焦系数的影响较强，第3点注汽量对热负荷和结焦系数的影响较弱。在实际操作中，加热炉中的结焦程度既不能太强也不能太弱，合适的结焦系数能够保证正常开工周期里炉管不结焦，也能保证瓦斯、注汽量等参数的合理分配。通过对热负荷、注汽量的智能分配，可得到不同原料油加工负荷条件下更加合理的装置运行方案。     

加热炉炉管损伤的分析

通过我厂蒸馏（一）减压炉和减粘加热炉炉管损坏失效的情况进行分析,指出两个炉子炉管失效的主要原因分别是腐蚀和局部超温引起的高温氧化和结焦,提出延长炉管使用寿命的建议。     

蒸汽转化炉的检查和维修

归纳总结了蒸汽转化炉的操作维护经验和停炉检修方法。在操作中,要控制好转化炉管的壁温,调整好转化炉管顶部的弹簧吊架,调节好炉膛顶部的烧嘴火焰。在停炉检修中,要用爬管超声波检测、复膜金相照相、外径测量等手段判断转化炉管的剩余寿命,并用着色渗透法检查下猪尾管和出口集合管的损坏情况。     

加氢裂化装置氢气加热炉火灾事故分析

某公司加氢裂化装置循环氢压缩机K102因干气密封出现故障联锁停机,装置紧急泄压、停工。事故造成氢气加热炉两根炉管弯曲变形,其中1根炉管破裂,6根炉管发现不同程度地胀粗现象。从外观形貌、化学成分、金相组织、室温拉伸试验、高温短时拉伸试验、微观形貌观察等角度,对加氢裂化装置氢气加热炉火灾事故进行了分析,结果表明:炉管破裂是由于局部严重超温造成的。结合炉管焊缝情况及工艺操作情况,对两路炉管温度差异、高温区的形成原因、系统压力变化进行了分析,发现由于加热炉降温速度过快,导致炉管焊缝处缺陷扩展形成裂纹,少量氢气从环焊缝处泄漏,在炉膛内发生稳定燃烧造成炉管管壁局部超温,导致附近炉管爆裂。最后针对本次事故提出了防范措施。     

催化裂化装置外取热器的工艺改进

为了解决中国石油克拉玛依石化有限责任公司催化裂化装置外取热器炉管泄露,发汽量下降的问题,对外取热器进行改造,并将操作工艺由稀相操作改为密相操作。结果表明:改变外流化风返回再生器的位置,增加1路工业风,并采用密相操作后,外取热器炉管5 a内未发生泄漏,发汽量稳定;与稀相操作相比,3.5 MPa蒸汽的发汽量约增加2万t/a。     

提高炉管注汽量在延迟焦化装置上的工业实践

近年来"多点注汽"技术逐渐得到广泛应用,中国石油化工股份有限公司洛阳分公司主要研究了提高炉管注汽量对延迟焦化工业生产装置的影响。工业试验结果表明:当注汽量由0.81%分别提高到1.48%,1.98%,3.09%和3.96%时,汽油和柴油的产率略有降低,焦化蜡油的产率增加,焦炭产率明显降低,按照生焦系数换算的焦炭产率分别降低了0.82,1.24,2.13和3.05百分点。产品中汽油馏分和柴油馏分的性质变化不大,而焦化蜡油的性质变差。注汽量的提高会增加装置的加工能耗,当炉管注汽量提高到约3.93%时,加工能耗增加约155.04 MJ/t。     

裂解炉炉管损坏原因分析及对策

裂解炉炉管损坏主要是由炉管渗碳造成的；产生渗碳的原因与炉管的壁温，裂解温度，原料组分，炉管结焦有关；为此提出了控制投料量和裂解深度，原料中注硫和彻底清焦等措施，以保证乙烯有较高的收率和炉管有较长的寿命。     

渣油加氢装置加热炉优化调整及改造

为提高加热炉热效率及整体运行水平,采取3个阶段性调整操作,调整炉膛氧体积分数在0.5％ ～2.0％,烟气CO质量分数不大于50μg/g,排烟温度降至123℃,加热炉平均热效率达92.8％以上.停工检修期间对余热回收炉炉管进行检修改造,提高了烟气换热效率和配风温度,提高了加热炉热效率.对装置燃料气消耗、低低压蒸汽产量、工...     

裂解炉管开裂原因分析

对在焊缝处纵向开裂的裂解炉管进行了研究。结果表明 ,超温运行及焊缝外层的碳含量过低是裂解炉管提前失效的主要原因     

乙烯裂解炉的结焦及其抑制技术

介绍了乙烯裂解炉的结焦机理(金属催化结焦、自由基结焦和焦油聚合结焦)、影响结焦的主要因素(原料性质和裂解深度、稀释蒸汽、停留时间和裂解温度)和抑制炉管结焦的主要技术(裂解原料的优质化、炉管表面处理和添加抑制剂),着重综述了近几年国内外炉管表面处理技术的研制情况和添加抑制剂技术的进展及其工业应用情况,提出炉管表面处理技术的工业应用有待发展和突破,结焦抑制剂的发展方向是复合的多功能抑制剂。     

裂解炉辐射段炉管在线快速烧焦技术

对裂解炉辐射段炉管烧焦过程进行了模拟,建立了裂解炉辐射段炉管烧焦模型,并以模拟结果为指导,开发了裂解炉辐射段炉管在线快速烧焦方法;使用该方法在中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司5种不同炉型的裂解炉上进行了多次烧焦试验。试验结果表明,该方法使裂解炉辐射段炉管烧焦时间大大缩短,仅为原设计时间的1/4～1/3。由于烧焦时间大大缩短,节约了大量的水蒸气、空气和燃料,降低了乙烯生产的能耗和成本。     

热注锅炉爆管原因分析

在传统理论认识的基础上,结合材料学及微观分子理论研究热注锅炉运行时经常发生锅炉爆管事故的机理。结果发现,渗透扩散现象能够改变钢的结构,水垢的成分和炉管内、外的温度差是影响爆管的主要内因。据此认为可通过控制水的结垢、采用炉管内壁镀特种金属等方式和工艺来延缓水垢对炉体的破坏,从而保证炉管金属的强度,降低热注锅炉的爆管风险。     

油田热采注汽系统软化污水结垢原因

中国石化股分有限公司胜利油田分公司现河采油厂乐安油田热采注汽系统于 2 0 0 0年 2月使用软化污水以后 ,在炉管、蒸汽输送管线、井下工具等部位发生了结垢 (结盐 ) ,造成 30 1号湿蒸汽发生器爆管事故。X -射线衍射、能谱元素分析表明 :污水中二氧化硅及钾、钠离子超标 (SiO2 含量 5 0mg/L ,Na+ +K+ 含量2 4 4 4 .7mg/L)导致在高温加热条件下生成硅酸盐沉积是上述部位结垢的根本原因 ,而注汽系统及井下管柱泄漏引起温度、压力改变导致了结垢的发生。建议应对泄漏部位及时维修并研制相应的高温抗垢剂。     

锅炉水冷壁管过热损坏的原因分析

锅炉水冷壁管过热损坏分为长期过热和短期过热两种类型,长期过热损坏主要由水冷壁管结垢引起,短期过热损坏主要由水循环故障引起。分析了原因和损坏的过程,结合实例提出了预防措施,可作为水冷壁管损坏故障的判断依据。     

石脑油裂解炉动态建模与仿真研究

基于已建立的大型裂解炉石脑油裂解过程稳态模型，根据热量守恒、传热特性和管内裂解反应规律，分别对操作工况发生扰动情况下的管外壁温度变化特性和管内裂解气温度变化特性进行了分析，建立了裂解炉辐射段的裂解过程动态模型。当某些裂解工况(如进料流量、稀释蒸汽流量、进料温度和炉膛温度等)发生扰动时，可以仿真描绘管外壁温度、裂解气出口温度和主要产物收率等状态变量的动态变化曲线。可以用传递函数的形式来表征这些状态变量的动态特性，进而可以进行裂解炉动态前馈控制及其控制系统的研究。     

日本火力发电锅炉用钢管的发展现状

介绍了日本火力发电锅炉用钢管的发展现状。目前,日本火力发电技术的发展是以提高其发电效率为重点,锅炉蒸气条件是从超临界压向超超临界压(VSC)的方向发展,即提高锅炉的蒸气温度和蒸气压力。为了满足火力发电发展的需要,日本钢铁公司已开发出低合金钢、铁素体、奥氏体耐热钢管,正在研制开发Ni基合金等管材。     

二甲苯加热炉炉管失效分析

二甲苯加热炉对流段1根遮蔽管发生泄漏着火。对该炉管进行全面检测和分析,判断出其失效原因是炉管存在原层烟灰沉积物,在炉子停工期间吹灰器蒸汽管滴水,造成管外壁发生垢下腐蚀。