油气管道内防腐层补口技术进展

内衬或内防腐涂层技术等在石油管道内防腐方面得到广泛应用,但由于现场施焊时的高温作用,会使焊缝两侧附近的涂层或衬里烧焦或脱落,从而失去对管道的保护作用。针对这一情况,综述了国内外对内防腐涂层管道的主要连接方式和管口连接处的保护措施,如:自动补口机法、机械连接法、内衬保护套(管)焊接法、记忆合金套法、不锈钢接头法、无内补口技术等,并简要介绍了各种方法的优缺点。     

管道内防腐智能补口机及防腐质量检测仪

管道内防腐智能补口机是用于长直金属管道焊口内表面清理和液体防腐涂料补口涂敷以及外观摄像检测和技术数据准确检测的专用施工机具，它能自携动力和涂料，在同位素的控制下，自动寻找焊口，并根据程序指令在焊口区除锈，甩涂补口和检测，定位准确无识，除锈宽度，补口宽度和厚度以及摄像时间均可依现场需要灵活调整，实现了管道内防腐补口作用智能化，程序化和自动化。     

油气管道防腐补口装备集成化研究

为解决管道工程现场防腐补口单功能设备简单组合的机组构成庞大、人员配置较多、施工组织复杂及施工成本难以降低等突出问题,结合热收缩带防腐补口施工工序特点,通过相邻工序所需功能的优化整合,研发了以具有无遗漏除锈与全覆盖加热功能的除锈&中频一体式设备,以及具有内外协同加热功能的中频&红外一体式设备为核心的集成化防腐补口装备,制定了配套的补口工艺。模拟试验与工程测试结果表明,集成化防腐补口装备与工艺实现了管道待补口区域表面处理与预热的工序整合及同步作业、底漆加热与热收缩带收缩熔胶的工序整合及协同作业,以及机械化防腐补口施工方式由四工位向三工位的重大转变,在施工方式、设备构成、人员配置、施工效率、机械化程度和施工成本等方面优势明显。且自主开发的数据采集与无线传输功能模块与控制系统的嵌入融合,实现了防腐补口关键施工数据的实时采集、存储及与数据终端的无线传输,可为智能管道数字化移交及完整性管理提供数据支撑。针对管道工程连续口、连头口及返修口等不同类型焊口的防腐补口,提出了集成化防腐补口装备的优化组合建议,可为工程单位优化配置防腐补口机组提供参考依据。     

管道内防腐补口技术

文章介绍了国内外油田管道用内防腐涂层补口技术，包括补口材料，补口工艺，补口装置及施工情况。     

国外管道内防腐及内外防腐层补口方法

文中介绍了目前国外较先进的管道内防腐和补口技术，其中包括详细的施工方法、检测手段，并附有插图。在石油管道建设过程中，防腐系统是保证质量和使用寿命的一个重要环节。目前管道外防腐应用比较普遍，技术也比较先进，问题主要集中在管道内防腐管道内外防腐接头的补口技术上。     

热收缩套控制环氧粉末涂层防腐管道补口工艺

近几年，热收缩套补口技术以其简便、高效的施工特点，在国内几条大的管线上都采用过，如陕京管线、库善管线等。但它们都是用于聚乙烯防腐管道，至于用于环氧粉末防腐管道补口还不多见。标准《钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》（SY／T0315－97）也只规定了采用现场喷涂补口的技术要求。在2000年建设的镇海炼化－杭州康桥成品油管道工程中，设计采用了热收缩套用于环氧粉末防腐管道补口的施工方法。但由于国内关于这种补口的成熟工艺及检验方法尚无现成的标准可依，因此在施工初期，出现了不同程度的质量问题。为此，专门成立技术攻关小组进行攻关，摸索出了一套较好的工艺方法，解决了环氧粉末防腐管道补口施工中的质量问题。     

管道内防腐补口新技术——高压管道速接头

采用高压管道速接头进行管道连接不仅能保证防腐层的完整性,而且连较好解决了管道内防腐补口问题,具有现场施工简便的特点,适用于管径不大于114mm的管道,使用压力25MPa,试验压力50MPa。     

管道外防腐涂层补口新技术

目前国内管道外防腐涂层补口大多采用热收缩套(带)补口方式,但由于使用开放式的喷砂除锈装置,存在着污染环境、不易保证补口质量等问题,越来越不能满足现场施工的需要。针对这种情况,介绍一种防腐管道外涂层补口新技术,该技术的工艺路线为喷砂除锈、吹扫、喷涂,实现了工艺装备的机械化、半自动化,同时采用了双组份快速固化液体涂料,保证了补口质量,达到了环保的要求。     

小口径长输管道防腐补口施工

大庆油田某小口径长输管道工程施工中曾出现防腐补口质量不合格问题。通过对管道防腐补口质量问题进行分析，制定了原材料验收及储存、补口施工工序控制要点、检查方法等控制措施，使问题得到了解决。除锈施工采用喷砂除锈，达到Sa2.5级。防腐层施工涂漆前应对管口、防水帽进行预热，并对防水帽进行打毛处理，预热温度要控制在135±10℃范围内。涂漆后应采用火焰加热烘干。内外聚乙烯热缩带、中间聚氨酯发泡形式的小口径长输管道的防腐补口施工，只要控制好原材料验收和储存，严格按施工程序进行施工，就能保证防腐补口施工质量。     

管道防腐补口技术的进展及施工要求

介绍了国内管道补口防腐技术的进展及施工要求,重点论述了当前应用较多的3PE防腐层配套的热收缩带补口施工技术及存在问题。     

大埋深油气管道防腐层破损检测技术研究

为了解决大埋深油气管道由于表面的腐蚀和破损对管道安全、高效、持续的运输造成的不利影响,针对大埋深管道进行防腐层破损检测研究。利用电磁波衰减的理论研究,对大埋深管道检测防腐层破损处的变化规律进行了分析;采用Comsol软件建立了相应的三维埋地管道仿真模型,模拟管道防腐层破损检测研究;通过对仿真模型的分析,得出了在不同埋深情况下、不同防腐层破损面积、不同频率的对应结果;研究确定了埋地管道防腐层更容易出现破损的位置。      

我国石油天然气输送管道现状与输送钢管的发展

简要回顾了我国石油天然气输送管道的发展历程。结合石油天然气工业的勘探开发，从原油天然气工业的发展论及原油天然气输送管道，成品油输送管道，液化石油气管道，煤浆及矿浆输送管道的发展。对发展我国的输送钢管作了论述。     

油气管道腐蚀的检测与修复技术

文中阐述了油气管道腐蚀检测的意义和作用,重点论述了油气管道腐蚀的检测技术、油气管道腐蚀的修复技术。结果表明,只有通过科学的检测,才能得出油气管道腐蚀的规律,找出管道的腐蚀状况、运行参数和防护措施之间的关系,为油气管道的日常管理、安全、高效的运行提供数据依据;只有提高修复技术水平,才能减少安全事故的发生,将经济损失降到最低。     

我国原油天然气输送用管发展展望

从油气能源是制约国民经济发展的主要因素之一和石油工业的发展战略，论述了２１世纪初将是我国管道工业达到世界先进水平的发展时期。作者从几条跨国管道和国内管道建设的预测和设想介绍了我国管道工业未来发展的四个特点：（１）长运距，成网络，天然气管网发展更为突出；（２）大输量，大口径，高压力；（３）高品质，高强度，高韧性；（４）彩和直缝埋弧焊钢管，最后提出了对我国油气输送用钢管的研制，开发，生产的七点建议，其     

全国油气管道展望及对管材的基本要求

分类对全国陆上原油管道，成品油管道，天然气管道的现状，展望、２０００年的建设、２０１０年管道建设做了分析和总结，描述我国油气管道的现状与未来的发展前景。对管材的基本要求强度、韧性，可焊性三方面做了简要论述。该文对国内油气管道建设的市场和管材的质量要求有一定的参考作用。     

油气管道屈服强度影响因素的研究

针对目前国内外油气管道最高试压压力标准不明确的问题,在统计国内外代表性管线钢生产厂家管材性能并与APISpec5L标准对比的基础上,着重研究了制管过程Bauschinger效应对管道屈服强度的影响;研究了埋地管道应力状态对管道屈服强度的影响。最后给出关于油气输送管道最高试压压力的建议为:当以水为试压介质时,现场试压管道最低点环向应力值≤100%SMYS,甚至≤110%SMYS(规定的材料最低屈服强度)。     

长输油气管道泄漏检测方法研究进展

介绍了管道泄漏检测技术的主要方法,对各种不同泄漏检测方法的性能及优缺点进行了比较,并对国内外近年来管道泄漏检测技术,尤其是对基于分布式光纤传感器的长输油气管道泄漏检测技术的最新研究成果进行了总结。指出这一领域的研究热点和发展方向,认为分布式光纤传感技术在长输油气管道安全检测中有着良好的应用前景。     

基于流动保障的海底油气管道安全策略与技术

流动保障始于国外深海油气田的开发 ,它在海上油气田的经济开发中发挥着重大作用。文中主要阐述了流动保障的各个环节和目标 ,总结了流动保障计划的制定原则 ,概括了流动保障工作的控制策略 ,介绍了国外在管道流动保障方面的最新技术 ,并提出了我国海洋石油界在开展流动保障研究工作方面的努力方向。     

基于风险的长输油气管道选线优化方法

长输油气管道选线是复杂的多目标决策问题,控制事故风险、降低建设成本是选线的两个主要目标。应用多目标决策理论,以选择风险可接受且建设成本较低的路线为优化目标,提出了长输油气管道选线优化方法。通过研究优化目标的计算方法,分析选线的约束条件,确定网格划分的精度及范围,建立了选线优化模型,运用动态规划算法求解该模型并进行了实例应用。结果表明,基于风险的选线优化方法是可行的,长输油气管道个人风险标准和村庄或建（构）筑物的搬迁情况可作为选线的约束条件,定义特殊区域周边局部范围的地形地貌类型有助于控制个人风险,两个优化目标的权重分配需要根据实际情况进行调整。     

油气管道工程建设项目管理创新与应用探究

大型油气管道工程建设项目管理的站线较长,并且时间长久,在科技不断进步的形势下。油气管道工程建设项目管理的创新与实际的应用,就成为当前重点研究的问题。所以,本文在探讨油气管道工程建设项目管理创新重要性的基础上,通过实际的探讨,希望可以满足其整体性的要求,最终为实现创新与应用奠定基础条件。