Pro／ENGINEER软件在吹塑模具设计中的应用

吹塑足塑料加工中最常用的成型方法之一。模具设计是整个吹塑成型链条中最基础的要素之一,其追求的目标是缩短设计及制造周期、提高产品质量及生产效率、降低生产成本、最大限度提高模具行业的应变能力。本文通过饮料瓶实例介绍了Pro／ENGINEER软件在吹塑模具设计中的应用。     

格栅形碳纤维复合材料制件成型技术研究

介绍了一种格栅形碳纤维复合材料锥筒制件的成型工艺技术。纤维采用日本东丽公司的M40，基体为648酚醛环氧树脂一三氟化硼单乙胺体系（4211体系），采用铸铝模具、真空袋热压罐成型工艺。通过工艺研究，突破了模具设计与制造、铺层设计、制件外观质量保证、制件尺寸精度控制、成型工艺等关键技术，成型的制件格栅条宽度和厚度均匀，外表光洁，尺寸精度高，满足了设计要求。     

基于计算机辅助技术的游戏手柄注塑模设计与制造

以游戏手柄为研究对象,运用UG软件和注塑模具技术进行产品的模具设计,并采用推管内含顶针的方式解决了孔部结构的成型.运用CAE软件进行了产品成型过程的模拟分析,获得了优化的成型方案和参数.运用Cimatron软件进行了数控编程和加工.通过实例分析表明:采用计算机辅助技术进行模具设计与制造可以有效缩短模具设计与生产周期,提高模具精度和产品质量.     

旁承架热压成形及模具设计

旁承座的成形是厚板拉延成形，模具设计和模具制造采用Pro／E，从而保证模具成型曲面的设计和制造精度，模具二次成形，保证了产品的质量。     

塑料盖板热流道注塑模具设计

在塑料模具设计中采用热流道系统不仅可以保证塑件质量,还能显著提高材料的利用率。通过对塑料盖板塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了塑料盖板热流道注塑模具,重点对热流道浇注系统和流道板的热膨胀补偿进行了分析计算,模具采用单点偏心热流道设计、动模液压顶出机构设计、外滑块抽芯机构及斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明:该模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,保证了产品质量,提高了生产效率,为同类结构特点的注塑模设计提供了参考。     

基于Pro／E隐形眼镜盒盖的注塑模具设计

采用Pro／Engineer来实现隐形眼镜盒盒盖的三维设计及模具成型零件设计，通过Plastic Advisor模块分析制件的进浇点及成型质量，再采用EMX组件来实现模架的装配，并在产品设计及模具装配过程中，辅助以必要的理论计算，将数字化设计与理论计算结合起来，可以大大缩短产品研发周期、模具设计周期，提高产品设计及模具设计的准确性、产品成型质量，降低产品研发、模具设计成本。     

基于Pro／E隐形眼镜盒盒盖的注塑模具设计

采用Pro／Engineer来实现隐形眼镜盒盒盖的三维设计及模具成型零件设计，通过Plastic Advisor模块分析制件的进浇点及成型质量，再采用EMX组件来实现模架的装配，并在产品设计及模具装配过程中，辅助以必要的理论计算，将数字化设计与理论计算结合起来，可以大大缩短产品研发周期、模具设计周期，提高产品设计及模具设计的准确性、产品成型质量，降低产品研发、模具设计成本。     

手机后盖注塑工艺及模具优化设计

运用Moldflow软件对手机后盖进行了模拟分析,优化了浇口位置,并针对成型过程中出现的缺陷进行了工艺参数优化,在模拟结果的基础上对注塑模具进行了优化设计。CAE优化与模具设计的有效结合,缩短了模具研发周期,降低了产品开发成本,提高了产品质量。     

复合材料多筋角盒模压成型模具设计技术研究

多筋角盒作为结构连接的重要部件之一,对其尺寸精度和力学强度有较高要求。复合材料具有强度高、密度小、耐腐蚀等优点,成为多筋角盒的理想选择之一。模具设计过程是复合材料多筋角盒成型设计的关键环节。本文主要通过多筋角盒整体结构分析、现有模具结构比较分析、模压模具总体设计与型腔设计、模具的制造与成型、模具的铺层分析五个主要方面的分析,根据模压成型原理,研究并设计出一种可一次成型多件多筋角盒的模具。该套模具的设计大大提高了生产效率,有效解决了产品成型过程尺寸精度差、结构强度不足的问题。     

精密体积成形模具的设计制造与模具寿命

论述了精密体积成形（精锻）模具的寿命与模具设计制造的关系。采用先进设计手段合理设计精密体积成型有件（精段件）、锻压工艺、模具结构，选择模具材料，制定模具钢的段造规范和热处理工艺以及合理确定机械加工工艺及加工精度，可大幅度提高模具寿命。     

U型装饰卡条热流道注塑模设计

以汽车U型装饰卡条为研究对象,运用UG软件和注塑模具技术进行U型装饰卡条塑件的热流道模具设计,设计了斜顶、内抽芯和镶嵌件等结构特征完成了模具结构创新设计;模具型芯和型腔中设计了直管道循环冷却水路,采用Moldflow软件对塑件注塑过程进行填充、冷却和翘曲模拟分析,得到优化后的注塑成型参数,指导实际生产以减少试模过程的次数和时间,缩短模具设计制造开发周期,提高了模具设计与制造的可靠性与稳定性。     

气辅注塑CAE技术在彩电前壳模具设计中的应用

利用注塑模CAE技术可在模具制造之前对模具设计方案进行模拟分析,预测潜在的缺陷并及时修改。在彩电前壳气体辅助注射成型(GAIM)注塑模设计中,应用注塑CAE技术对模具浇口设置、气道布置及熔体充填形态进行模拟分析,并对注塑件壁厚进行优化。结果表明,运用CAE技术能够显著提高模具首试和GAIM技术应用的成功率,缩短模具开发周期,节省模具设计和制造成本。     

绝缘基座成型工艺及模具设计

分析此绝缘基座(酚醛玻璃纤维FX-501)成型工艺流程,指出了模具设计及成型工艺难点、模具加工制造难点。采用多处镶拼结构,减小模具加工、抛光难度。模具结构设计简单、制造方便,制造成本低,经生产验证,动作可靠,产品质量稳定。     

滚塑成型新论

滚塑成型最大的优点之一是模具成本相对较低。由于在制造过程中不存在任伺压力,模具不需要象其它工艺要求的那样成本高、结构复杂。所用材料可以产生只有滚塑成型才有的效果,能生产出一些表观极好的制品,一种制品可以,日用一种聚合物制造,这对回收工艺是理想的。     

摆钩式二次推出机构的压铸模设计

推出机构设计是压铸模设计的难点之一，本模具设计采用摆钩式二次推出机构成型深腔薄壁铸件。介绍了模具工作过程和摆块式二次推出机构压铸模具设计要点，进行了推出力的计算。实践证明，该模具结构合理，布局紧凑，成型铸件满足质量要求。     

Top-Down方法在成型模具设计中的应用

介绍模具Top—Down设计的基本思想、设计流程及其主要特点，并基于Pro/Engineer软件平台，以一鞋楦模具为设计对象，例示出模具Top—Down设计方法的主要设计过程。采用先进的Top-Down模具设计方法可以帮助设计者提高设计速度，避免一般设计中容易发生的错误，降低设计制造成本，加快交货期限。     

“虚拟制造”在模具企业中的应用

主要论述了在模具设计过程和制造过程中，应用“虚拟制造”技术，使模具企业能快速响应市场不断上升的需求，降低模具企业的成本，提高模具企业的经济效益。     

浅谈冲压模具设计

冲压模具的设计在模具生产制造中占有重要地位,冲压模具设计的创新可以有效降低生产成本,实现企业利润最大化。近几年来,应用计算机帮助冲压模具的案例也不断增多。本文根据多年工作实践,对冲压模具的设计特征和成形工艺进行分析,并对设计过程中存在的问题进行创新改革,从而提高生产效率。     

D—M—E全力开拓中国市场

随着我国工业的高速发展，市场对模具需求剧增，促进了模具市场的空前繁荣。模具标准件作为模具工业的重要环节，能有效缩短模具设计制造周期，降低生产成本，提高整体质量，从而提高模具生产效率。为了满足中国模具市场需求，D—M—E作为全球最大的模具标准件供货商，与香港宝丽玛集团合作，合资成立D—M—E（China）Ltd．，全力开拓中国市场，通过提供全系列的高质量模具标准件，为广大客户提高生产效率。     

“虚拟制造”在模具企业中的应用

主要论述了在模具设计过程和制造过程中，应用“虚拟制造”技术，使模具企业能快速响应市场不断上升的需求，降低模具企业的成本。提高模具企业的经济效益。