用离型纸法生产PU/PVC复合人造革

介绍了PVC人造革的品种和生产方法的分类及PU/PVC人造革的发展状况,重点阐述了PU/PVC复合人造革的特点、生产原料及配方、主要生产设备及其作用、工艺流程及技术要点和注意事项.     

人造革生产中离型纸的维护和保养

从多年的人造革生产实践中总结出离型纸较合理的维护保养工艺。该工艺大大延长了离型纸的使用寿命，提高了经济效益。     

离型纸法干式聚氨酯人造革的生产

一、干式聚氨酯(PU)人造革的原材料1、聚氨酯树脂用于干式 PU 人造革,一般采用聚酯型 PU 树脂。这种树脂具有较好的透气性及较高的综合性能,性能上较接近于天然革,所以广泛用于生产鞋面和衣服革料中。就本厂曾经使用过的树脂,其牌号及主要性能指标见表一、表二、表三和表四。     

福建有机硅建筑涂料产品处中上水平

福建省建筑涂料在全国处于中上水平，建筑涂料产品基本能满足建筑业发展需求。     

离型纸的正确使用论述

本文着重介绍人造革用离型纸的正确使用方法，最大限度提高纸的利用率。     

有机硅隔离涂料

本文叙述有机硅隔离涂料的应用、分类和固化机理以及隔离值控制。     

水性有机硅涂料发展现状

近年来，研究和开发环境友好涂料及涂装技术，减少生产及施工中的挥发性有机化合物已成为涂料的发展方向。水性涂料作为一种主要的环境友好品种，已成为研究热点。     

包裹型缓释肥料生产技术实验研究

通过一系列的实验室研究和小型试验 ,选出了成本低、效果较好的包裹控释材料和粘结剂 ,提出了制造包裹型缓释肥料的生产工艺。对小试生产的包裹型缓释肥料进行缓释性评价 ,结果表明 :肥料的缓释性良好 ,工艺简便易行 ,生产成本低。     

晶体硅铸锭用氮化硅涂层失效机理及改性研究

氮化硅涂层是多晶硅铸锭必不可少的脱模剂,新型高效多晶硅铸锭对氮化硅涂层提出更高的要求。重点研究了氮化硅涂层在新型高效多晶硅铸锭过程中的失效机理,结果显示,氮化硅的碳化是导致氮化硅涂层与硅熔体间非浸润性降低,以及氮化硅涂层失效的主要原因。采用改进的溶胶-凝胶法（Sol-Gel）结合表面无碳处理制备增强型氮化硅涂层,该涂层在铸锭实验中显示出较高的强度及与硅熔体间良好的非浸润性,能够很好地满足新型高效多晶硅对氮化硅涂层的要求。     

氧氮化硅结合碳化硅制品的生产与使用

以工业用黑色碳化硅砂、硅粉为主要原料，研制出了导热性能优良、抗热震性好、耐高温、耐侵蚀及耐磨损，且生产工艺较简单、成本较低的氧氮化硅结合的碳化硅制品．该产品已广泛应用于冶金炉、化工设备及发电用锅炉的内衬，并取得了较满意的效果。     

过磷酸钙生产中化成室的改进

分析了过磷酸钙生产中化成室出现的氟气外溢与切削器断轴两大问题,提出了改进措施,实施后上述问题得以解决。     

乳液型隔离剂的合成与应用

介绍了有机硅乳液型隔离剂的合成 ,乳液型隔离剂用乳化剂的合成与配制 ,以及在使用和性能方面与溶剂型隔离剂的比较等。     

涂布纸用丁苯胶乳研究进展

介绍了近年来国外涂布纸用丁苯胶乳在单体组成、粒子结构、涂布纸表面强度与抗起泡性的平衡性、涂料高剪切流动性、胶乳稳定性、添加剂和加料顺序等方面的研究进展。     

剥离剂的选择及乳液型剥离剂的应用

本文介绍了剥离剂的选择要求，类型和乳液型剥离剂与溶剂型剥离剂在使用和性能上的差别以及乳液型剥离剂的使用范围等。     

硅粉生产技术评说

介绍了甲基氯硅烷合成对硅粉的工艺要求,列出了常用的硅粉生产工艺如雷蒙法、对辊法、盘磨法和冲旋法,从硅粉的活性、粒径、单机生产能力、加工成本、使用可靠性和环保状况等方面比较了这几种工艺的特点;讨论了制粉工艺对硅粉的微观结构、活性、粒径及其分布、外观的影响,最后介绍了制粉刀具的特点。     

无机纳米颜料在造纸涂料中的应用

纳米材料因其四大效应已引起了广泛的关注，纳米粉体的团聚成为其工业化生产应用的瓶颈。介绍了纳米粉体的团聚、分散机理及其分散方法。阐述了无机纳米颜料在造纸涂料中的应用状况，并对其存在的问题和应用潜力作了探讨。     

有机硅改性端羟基聚酯的合成

在二月桂酸二丁基锡的催化作用下,通过有机硅预聚体与端羟基聚酯的缩聚合成了系列有机硅改性聚酯。用傅里叶变换红外光谱分析了改性聚酯的结构。以钛酸四正丁酯为固化剂成膜后,检测了改性聚酯涂层耐热性、耐腐蚀性及机械性能。改性聚酯涂层具有良好的性能,按端羟基聚酯和有机硅树脂质量比1∶1改性后,涂层的附着力达1级,铅笔硬度达4 H,冲击强度大于50 kg.cm,可耐400~450℃的高温;涂层阻抗由2.8×107Ω.cm2提高到1.1×108Ω.cm2,腐蚀电位由-0.671 V增至-0.536 V,腐蚀电流密度由4.562×10-5A/cm2降至6.194×10-7A/cm2,极化电阻由4.812 kΩ/cm2提高到57.019 kΩ/cm2。