磁性和冷锻造性能优异的纯铁软磁材料：ELCH2

前言 为了使电磁线圈、继电器等电气元件能有效利用磁性回路中磁感应线圈，在小功率时能正常动作，就要使用铁芯材料。以往使用的铁芯材料一般都是碳含量在0．1％左右的低碳钢，而近几年以汽车行业为代表，随电子控制元件的增加，要求其控制元件省电并小型化，因此对软磁特性优异的材料的需求更加迫切。     

粉末冶金铁基软磁材料的发展与应用

用粉末冶金工艺制作的软磁材料,在电动机、压缩机及其他旋转装置中得到了广泛应用。烧结软磁材料广泛应用于汽车和非汽车领域。为了进一步发展粉末冶金产业,近年来开发了许多材料。新近开发出了具有优良磁感应强度与矫顽力的,高密度软磁材料(AncorLam)。其于880MPa的压力下压制时,生坯密度为7.55g/cm3,矫顽力为310A/m,电阻率为8000micro-ohmcm,及生坯强度为100MPa。这篇文章将讨论这些材料的应用。     

纳米晶软磁材料的磁特性及研究进展

介绍了纳米晶磁性材料的研究进展及其良好的磁持性原因,并对以后的研究工作提出了展望。     

块体纳米软磁材料的研究现状

介绍了国内外块体纳米软磁材料的发展和应用情况。对块体纳米软磁材料的制备方法、纳米晶的形成机理、优异软磁性能的根源进行了探讨。阐述了未来块体纳米软磁材料的研究方向。     

金属软磁粉芯的研究进展

金属软磁粉芯具有饱和磁通密度高、损耗低、使用频率广、磁性能稳定和可控性高等特点,广泛应用于电感元件和变压器。本文简述磁粉芯的分类和应用,分析总结了磁粉芯主要磁性能的影响因素,并对今后的发展前景进行了展望。     

纳米晶软磁材料及其应用

本文首先回顾了纳米晶软磁材料的发展过程，介绍了纳米晶软磁材料的组织结构与磁特性，分析了优异磁性能的起源；并介绍了纳米晶软磁合金的应用，最后对纳米晶软磁材料的发展趋势作了展望。     

高速压制制备高密度纯铁软磁材料

以退火纯铁粉末为原料,采用粉末退火结合高速压制技术的方法制得高密度压坯(7.70 g·cm^-3),经烧结后获得高密度高性能的纯铁软磁材料.研究退火粉末的高速压制行为,以及烧结时间和烧结温度对材料磁性能和晶粒大小的影响.结果显示:退火粉末的压坯密度随压制速度的增加而增加,压坯密度最高可达到7.70 g·cm^-3,相对密度可达到98.10%.烧结温度为1450℃,烧结时间为4 h时,材料密度达到7.85 g·cm^-3,相对密度为99.96%,最大磁导率达到13.60 m H·m^-1,饱和磁感应强度为1.87 T,矫顽力为56.50 A·^m-1.     

粉末冶金工艺对纯铁磁粉芯力学性能的影响

在铁粉中添加耐热型树脂粘结剂,通过球磨使铁粉颗粒表面包覆一层均匀的绝缘膜,再利用模压和热处理制备纯铁磁粉芯,研究球磨工艺对铁粉形貌和粒径的影响,分析压制压力、热处理工艺以及粘结剂含量对纯铁磁粉芯力学性能的影响。结果表明,在转速400 r/min、球料质量比15:1、球磨时间10 h的条件下可将粉末研磨成适合于制备铁磁粉芯的鳞片状铁粉,平均粒径为100μm;在粘结剂总含量2.65%、压制压力1 200 MPa、压坯在N2保护气氛下500℃保温1 h条件下,获得的磁粉芯力学性能最佳,抗压强度达到502.98 MPa。     

铜含量对铁基粉末冶金航空刹车材料摩擦磨损性能的影响

讨论了大范围内铜含量(0～30％,质量分数)对铁基粉末冶金航空刹车材料摩擦磨损性能的影响和材料的摩擦磨损机理,结果表明:不合铜时,材料的摩擦因数和磨损量均较大,磨损机理主要为粘着磨损;添加铜后,材料的摩擦因数和磨损量均有所下降,疲劳磨损为主要机理;当铜含量升高到有大量游离铜存在时,材料的摩擦因数和磨损量逐渐增加,磨损机理又主要体现为粘着磨损。     

石墨对铜基粉末冶金闸片材料性能的影响

采用粒度>550μm的天然鳞片石墨和人造石墨配合制备了铜基粉末冶金高速列车制动闸片材料,系统研究了鳞片石墨粒度对材料力学性能、摩擦磨损性能和摩擦膜形成的影响。结果表明:采用粒度>550μm的天然鳞片石墨作润滑组元,所制备摩擦材料的抗压强度显著高于采用小粒度石墨所制材料,达到145.30MPa;随鳞片石墨粒度的增大,材料的摩擦系数降低,磨损率降低幅度可达50%以上,摩擦表面趋于形成完整的摩擦膜;采用鳞片石墨和人造石墨配合使用,能够显著提高材料强度。     

Development of iron powder metallurgy

The research, scientific, and organizational work of Academician I. N. Frantsevich in producing iron powders and materials based on them is analyzed together with advances in this research during the 1950s through to the present day.Institute of Materials Science, Ukrainian Academy of Sciences, Kiev. Translated from Poroshkovaya Metallurgiya, Nos. 7/8(380), pp. 100–107, July–August, 1995.     

铁基粉末冶金烧结材料的疲劳与失效行为研究进展

铁基粉末冶金结构零件以其独特的优点和巨大的竞争力已在汽车等行业获得广泛的应用.材料疲劳性能的研究目前仍然是应用和科学研究中的一个重要领域.综述了近年来国内外铁基粉末冶金材料的疲劳与失效行为的研究成果,包括成分、组织和制备工艺等因素对铁基粉末冶金材料的疲劳性能、疲劳裂纹萌生与扩展机制的影响,以及铁基粉末冶金材料的疲劳裂纹扩展速率等方面的研究成果.指出了加强国内相关领域研究,有利于促进粉末冶金学科发展和提升国内的粉末冶金技术水平,对拓展铁基粉末冶金零件的应用具有重要的现实意义.     

铁粉粒度对粉末冶金材料制动摩擦性能的影响

采用粉末冶金工艺制备含4种粒度(20μm、30μm、50μm、70μm)铁粉增强的铜基摩擦材料,研究铁粉粒度对材料力学性能和制动摩擦性能的影响。采用TM-1型惯性试验台测试材料的制动摩擦性能,试验初速度为50~380 km/h。结果表明:铁粉粒度从20μm增加到70μm时,材料硬度从55.67 HRB降低到31.83HRB,剪切强度从12.56 MPa下降到10.27 MPa。这种硬度和强度的下降使大粒度样品表现出反常的摩擦特性:随着制动速度的提高,铁粉粒度为70μm的F70样品的摩擦因数不降低反而升高,当制动速度从120 km/h上升到380 km/h时,摩擦因数从0.338持续升高到0.356,并且从350 km/h后摩擦因数稳定不变。这种高而稳定的摩擦因数是保证列车在高速下紧急制动、平稳停驶所必需的。