废铝基催化剂综合回收现状与发展前景

简述了贵金属系、镍钴系、钒钼系铝基催化剂的特点及应用,介绍了废铝基催化剂综合利用的研究现状及最新研究进展。研究表明,从催化剂中回收贵金属,可采用湿法浸出法和火法富集;对于含钒钼废铝基催化剂采用一种新工艺,镍、钴的回收率大于95％,钒、钼的回收率为92％,铝的回收率可达90％;从钒钼系铝基催化剂提取钒、钼,可采用焙烧碱浸法和高压酸浸法。并指出了废铝基催化剂综合回收的研究方向。     

废铝基/钯催化剂碱性浸出废液制备拟薄水铝石的研究

以废铝基/钯石油催化剂经钠化焙烧-碱性浸出的废液为对象, 研究了偏铝酸钠CO2中和法在不同制备条件下对拟薄水铝石产品性能及微观结构的影响。结果表明:反应终点pH和陈化温度决定着拟薄水铝石的颗粒形貌, 反应终点pH、陈化温度和陈化时间共同决定着拟薄水铝石颗粒的大小。在反应终点pH=10.5、陈化温度90℃、陈化时间4 h的条件下可以得到比表面积达到282 m2/g、胶溶指数达到96.2%的纯净无杂晶的拟薄水铝石产品。     

从废银催化剂中回收银的研究

某废银催化剂含银6.46%,属于低品位含银催化剂。经一段酸浸,在入浸细度-74μm占70%、液固比1∶4、浸出时间6 h、浸出温度80℃条件下,银浸出率在98%以上,浸出液氯化沉淀可得纯度高达99.9%以上的氯化银。     

丙烯腈废催化剂中铋和镍的浸出分离研究

探讨了酸浸-水解法分离提取丙烯腈废催化剂中铋、镍的工艺条件, 采用先酸浸后水解的方法, 利用硝酸铋的水解特性实现酸浸液中铋、镍的分离。研究结果表明, 在温度80 ℃、反应时间1.5 h、酸浓度3 mol/L、液固比5的最优酸浸条件下, 铋、镍浸出率分别为97.49%和81.81%; 在温度80 ℃、水解时间60 min、液液比8的最优水解条件下, 水解沉淀中铋提取率为89.57%, 水解液中镍提取率为94.86%; 铋、镍的总回收率均可达75%以上。水解沉淀的Bi/Ni值从原料的0.297增大到136.76, 水解液的Ni/Bi值从原料的3.37降低到0.007, 有效实现了铋与镍的分离。     

含油废催化剂资源化清洁生产新工艺

采用低压脱油工艺先将含油废催化剂中夹带的油质脱除,再采用湿法浸出、分离工艺将脱油残渣中的钼和钒分离、回收.废催化剂中的硫大部分被固定在渣中,以气体排放的硫采用两级石灰水中和+水洗的方法进行脱硫处理,实现了清洁生产.在优化工艺条件下,废催化剂的脱油率为109％,钒的回收率为94.06％,钼的回收率为80.05％,取得了良...     

从含钒固体废弃物中回收钒的新方法

介绍了从废钒催化剂中回收钒的新方法。该方法不仅克服了传统提钒工艺流程长、成本高、污染严重等缺点,而且具有钒回收率高、处理量大、产品纯度高等优点。     

钴钼废催化剂中酸浸钴和铝的工艺研究

用H2SO4浸出的方法提取催化剂提钼渣的钴和铝,研究了H2SO4浓度、液固比（质量比）、添加剂用量、反应温度、反应时间、搅拌速度、原料粒度等条件对提钼渣溶浸过程中钴和铝浸出率的影响。结果表明：加入添加剂对催化剂载体Al2O3的浸出率没有影响,但是可以显著提高钴的浸出率。试验得到的最佳工艺条件为：H2SO4浓度12mol/L,液固比10,浸出温度90℃,浸出时间180min,搅拌速度800r/min,原料粒度0.075-0.096mm的条件下,钴的浸出率达92%,铝的浸出率也接近74%。     

废催化剂中钼、钒回收工艺的研究

比较了加碱焙烧浸出和焙烧碱浸方法。选择焙烧碱浸工艺进行试验,使用碳酸钠为浸出剂,考察了焙烧温度、焙烧时间及碳酸钠浓度等条件对钼、钒浸出率的影响。确定焙烧温度为650℃,焙烧3 h,碳酸钠加入量为50 g/L的一次逆流浸出工艺,在该工艺下钼的浸出率达91%,钒的浸出率达77.17%。考察沉降温度及氯化铵浓度对钒的沉降率的影响,确定温度在80～90℃,氯化铵浓度为90 g/L时,钒的沉降率达到97%。     

萃取法从废催化剂中提取V2O5的研究

以废催化剂为原料，先经焙烧活化处理，再用还原酸浸--萃取法提取五氧化二钒。研究了萃取液组成、萃取液用量及萃取pH值等条件对钒回收率的影响。实验结果表明，以三烷基胺为萃取剂，煤油为稀释剂，二进行比例30:70～60:40，当萃取液与浸取液体积比超过0.4:1时，萃取钒回收率可达95%以上。     

浮选法综合利用铝电解槽废阴极炭块的工艺研究

从废阴极炭块的性质出发，通过小型试验，研究制订了废阴极炭块的浮选法综合利用工艺。浮选炭粉用于制造铝电解阴极的配料，浮选电解质经６００℃焙烧后再用作铝电解质，浮选废水用漂白粉处理后达到排放标准。本工艺流程简单，易于工业化推广。     

Al_2O_3/Fe复合材料的制备及微观组织

采用熔铸法成功的制备成了Al2O3/Fe复合材料,利用扫描电子显微镜(SEM),来观察增强相Al2O3的微观组织。实验表明:增强相呈颗粒状均匀分布在铁基体中,增强相和基体无反应层;随Al2O3的含量的增加其微观组织变化过程为:细小的颗粒状增强物由4μm逐渐长大为较粗大的粒状约10μm,并在颗粒内部出现了裂纹。     

Al2O3包覆LiMn2O4正极材料的合成和电化学性能研究

研究了在锂离子电池尖晶石LiMn2O4正极材料上包覆Al2O3来改善材料在循环过程中的容量衰减问题。通过SEM和X射线衍射研究材料的表观形貌和晶体结构，在电化学性能测试中，发现包覆Al2O3可以减少材料与电解液的直接接触，阻止了电解液对尖晶石的侵蚀，抑制锰离子在电解液中的溶解和由此带来材料结构的改变，以及与电解液中微量的HF反应，避免了HF对锰离子溶解的加速作用。从电化学循环测试后材料的X射线图谱上可以发现，LiMn2O4材料包覆Al2O3后，可以在很大程度上抑制循环过程中MN5O8杂相峰的出现。     

二维纳米氧化铝涂层包覆锰酸锂材料电化学性能的研究

以无机铝盐Al(NO3)3·9H2O为原料,氨水为沉淀剂,通过溶胶-凝胶法在Li Mn2O4表面包覆一层二维纳米状Al2O3。通过XRD、SEM、TEM和电化学测试对样品的晶体结构、表面形貌和电化学性能进行了表征。结果表明,此方法合成的锰酸锂表面均匀包覆了一层二维纳米氧化铝,呈蓬松无序状,厚度约为50 nm。电化学测试结果表明:该复合材料的首次放电比容量为112.7 m Ah/g(0.1C),1C倍率循环400周容量保持率为78.35%。     

Pd/Zr/Al_2O_3风排瓦斯燃烧整体催化剂催化反应机理

以同时具有介孔和微米级大孔的新型多级孔道Al_2O_3整体柱为载体,Ce,Zr为助剂,制备得到Pd/Al_2O_3整体式催化剂,研究了催化剂的超低浓度风排瓦斯甲烷催化燃烧的反应性能,并结合实验结果,对Pd/Zr/Al_2O_3催化剂上甲烷燃烧的催化反应路径进行了探索分析。研究结果表明:所合成的添加助剂Ce,Zr的Pd/Al_2O_3催化剂的超低浓度甲烷氧化低温活性较好,催化剂保留了载体原有的特殊微观结构,比表面积仍然较大,有利于提高催化剂的反应活性。其中助剂Zr的助催性能比Ce的高。推测Pd/Zr/Al_2O_3催化剂上甲烷氧化的催化反应路径为:在助剂Zr的作用下,吸附在Pd O—Pd活性位上的CH4分子中一个C—H键的强度被削弱,小于H与Pd O表面晶格中O原子的键合强度,从而导致一个H原子从CH_4分子中脱出,速控步骤完成后反应快速进行,生成CO_2和H_2O。     

用氧电极测定氟化物盐中氧化铝浓度

本文探索并设计了稳定的氧电极结构，讨论了不同的结构对测量稳定性的影响。实验证明，氧电极在氟化物盐中是可逆的，为用氧电极测定氧化铝浓度奠定了理论基础。以铝电极作为参比电极，用氧电极测定了氟化物盐中的氧化铝浓度，结果表明这种方法能有效地测定氟化物盐中的氧化铝浓度，并和理论推导一致。     

铝试剂示差光度法测定砂岩矿中的三氧化二铝

本文介绍了铝试剂示差光度法在测定砂岩矿中三氧化二铝的应用，它使三氧化二铝的测试范围从0．200mg／100mL扩大到0．600mg／100mL，从而解决砂岩矿中不同含量的三氧化二铝的测定问题，有很好的实际应用价值。     

矾土对Al_2O_3-SiO_2质可塑料性能影响

以4种不同Al2O3含量的矾土及SiO2微粉和Al2O3微粉为原料,以Al(H2PO4)3/H3PO4和铝酸钙水泥为结合剂和促凝剂,通过混炼、成型、养护、烘干等工序制备了Al2O3-SiO2质可塑料。通过引入不同品位矾土原料,重点研究不同Al2O3含量的矾土原料对烘干后及1100℃烧后可塑料体积密度、常温强度、烧后线变化率、耐磨性、矿物相组成及基质微观结构的影响。结果表明,随着矾土Al2O3含量增大(即提高矾土品位),烘干后和烧后Al2O3-SiO2质可塑料体积密度逐渐增大,常温强度减小。随着原料矾土品位提高,可塑料烧后矿物组成中刚玉相特征峰强度会逐渐增强,矾土中杂质及铝酸钙水泥对可塑料起助烧结作用。矾土中Al2O3含量增大,会增大骨料颗粒强度,但会降低基质烧结性,最终导致基质与骨料强度匹配性变弱,烧后可塑料磨损量增大,耐磨性降低。     

共沉淀法制备超细TiO2—Al2O3复合粉体

采用共沉淀法制备了超细８％ＴｉＯ２Ａｌ２Ｏ３复合粉体。考察了ｐＨ、浓度、温度对合成ＴｉＯ２Ａｌ２Ｏ３复合粉体的粒径及组成的影响规律，获得了优化工艺条件。利用ＤＴＡ、ＸＲＤ、ＴＥＭ等技术，分析了合成粒子的晶型转变过程，并对其原因进行了理论探讨。     

纳米Al2O3粉体的制备及其热稳定性的改善

用硫酸铝铵(NH4Al(SO4)2)和碳酸氢铵(NH4HCO3)作为原材料,通过沉淀法制备了一种新型的氧化铝的前驱体——碳酸铝铵(AACH)。研究了该前驱体焙烧时的相变行为与产物形貌,发现其相变过程为：无定型(300℃)→γ(700℃)→γ θ(1050℃)→θ α(1100℃)→α(1200℃),在1200℃的高温下氧化铝粉体粒子长得很大,粒子之间的烧结很严重,产物中有很多“树枝状”硬团聚。这些都会造成粉体比表面积的损失,选择SiO2作为添加剂来改善氧化铝粉体的热稳定性,结果显示SiO2能有效地阻止氧化铝纳米粉之间的烧结,抑制氧化铝的α相变,从而改善了粉体的热稳定性能。