无缝钢管组织缺陷及对力学性能的影响

通过对无缝钢管性能不合格试样的研究,找出了３种典型缺陷组织,进而分析了缺陷组织的形成及其对力学性能的影响。通过完善工艺制度,使产品性能合格率从９７．９１％提高到９９．０１５％。     

减少MX10电机壳铸造缺陷的工艺改进

介绍了MX10电机壳铸件形状及质量要求,采用原工艺方案生产的铸件抛丸后发现有较多大气孔缺陷,加工中发现存在砂眼、渣眼和表面气孔缺陷.分析了这些缺陷产生的原因,并采取了相应的措施,使得综合成品率从80％提高到95％以上,加工中发生的料废率从12％降至1％～3.5％,气孔、砂眼、渣眼的废品率占总废品率的比例从67.6％降低到37.8％.     

数值模拟在铁路养路机械铸件工艺优化中的应用

介绍了华铸CAE铸造工艺分析软件在铁路大型养路机械中的应用.通过车轴齿轮箱下箱体及滑道的实际生产试验,成功预测了铸造缺陷,采取优化浇注系统及补缩系统设计后,消除了缩孔、裂纹等铸造缺陷.据不完全统计,材料的利用率提高了15％～20％,新产品试制周期缩短40％～60％,生产成本减低30％～40％.     

制动鼓铸件缩松、渣眼及气孔缺陷的防止措施

根据铸件的结构和技术要求,对原铸造工艺所产生的缩松、渣眼及气孔缺陷进行了分析,并对铸造工艺进行了改进.最后通过改进浇注系统,使铁液旋转,从而使铁液同时凝固,避免局部过热,消除了缩松缺陷;通过设置挡渣槽和过滤网,消除了渣眼和气孔缺陷,使铸件合格率由30％～40％提高到90％以上.     

17m3渣灌车大齿轮粘砂缺陷的分析及防止措施

分析了17m^3渣灌车齿轮粘砂缺陷产生的原因，并制定了相应的工艺改进措施，这些措施在生产中应用后．基本上消除了粘砂缺陷。铸件一次交检合格率由15％提高到95％，取得了明显的经济效益。     

发热保温冒口在铁路机车轴箱体上的应用

介绍了铁路机车轴箱体铸钢件的技术要求.原工艺采用冷冒口,X射线探伤后,约6％的铸件有超过Ⅲ级的缩孔或缩松缺陷.改用发热保温冒口工艺后,生产的3 600件铸件经X射线探伤后,超过Ⅲ级的缩松、缩孔缺陷降至1.5％.生产结果表明:采用发热保温冒口,提高了冒口的补缩效率,有效地消除了铸件缩孔、缩松缺陷,并且降低了生产成本,提高了经济效益.     

1500m~39％Ni钢球罐对接焊缝的无损检验

介绍了1500m~39％Ni钢球罐对接焊缝的无损检验,包括方案选择、水压试验前后缺陷的分布规律、缺陷在断面上的分布及典型缺陷解剖等,从而得出射线探伤和超声探伤的相互补充,可以提高球罐探伤的可靠性。     

铝合金帽子砂型铸造工艺的改进

通过对帽子铸件结构及原砂型铸造工艺所致铸件缺陷的种类和分布规律的综合分析，改进了原工艺的浇注系统，实现了开放式底注浇注系统横浇道的缓流、过滤、集渣和存贮脏冷铁水的功能；改进了冒口和冷铁设置，提高了顶冒口对铸件顶部热节的补缩作用。通过上述改进，消除了铸件内的夹渣、缩松、冷隔等缺陷，提高了铸件的致密度，使铸件因缺陷和渗漏所致的综合废品率由２０％降到１％。     

用冷芯盒树脂砂芯生产缸体件缺陷的防止措施

针对用冷芯盒树脂砂生产柴油机缸体件易产生粘砂，毛刺铸造缺陷，提出了提高水套芯强度，密度缩短充型时间，对压缩空气进行干燥，快上涂料，立即烘干等措施；为防止气孔缺陷，采取降低树脂加入量，提高，铁水碳量，缩短浇注时间，提高浇注温度等工艺措施，使缸体废吕率从８０－９０％下降到１０－２０％。     

ZCuSn10Pb5熔炼方法探索

采用冲入法处理ZCuSn10Ph5合金，消除了铜套“发涨”缺陷和在使用过程中出现的裂纹或开裂现象，力学性能达到部颁标准，成品率由30％－40％提高到90％。     

熔体处理对金属型铸造Al-10Si合金转向泵性能的影响

针对228型汽车转向泵Al-10Si铸件金属型铸造存在的渣孔、缩松及针孔等缺陷,研究了合金熔体处理工艺对转向泵铸件金属型铸造缺陷和力学性能的影响.试验表明,Al-Ti C+ Al-Sr复合变质比Al-Ti-B+ Al-Sr复合变质有更好的晶粒细化效果,使铸件的抗拉强度提高了10％,伸长率提高了40％～50％;在Al-10Si合金熔体的精炼净化处理方面,旋转精炼气泡浮游法比熔剂法有更强的除渣、除气能力.旋转气泡浮游法在转速为400 r/min、气体流量为5 L/min、旋转精炼15 min、静置9 min后,夹渣废品率从原来的36.2％降至1.2％以下,铸件合格率提高至97％.     

Assel斜轧生产线钢管主要缺陷及分析

根据某钢管厂Assel斜轧机组实际的生产情况及斜％Ll~J特点，对投产以来生产中出现的部分钢管缺陷问题进行了分析。运用理论和经验相结合的方法，辅以有限元分析，确定缺陷产生的原因，达到预防缺陷产生，提高产品质量的目的。     

柴油发动机飞轮壳铸造工艺的优化

通过对某种风冷柴油发动机飞轮壳铸造工艺进行优化,减少了铸造缺陷,使飞轮壳铸件良品率由30％～50％提高到83％以上,从而减少重复生产,节约资源和资金,并满足生产及装机任务要求.     

ND615气缸盖渗漏缺陷分析

采用OLYMPUS金相显微镜及OXFORD扫描电镜分析了WD615气缸盖渗漏缺陷,分析发现该缺陷为气孔缺陷。通过采取相应措施,WD615气缸盖渗漏率由1．1％降低为0.3％。     

WD615柴油机气缸体气孔缺陷的防止

通过改进排气眼，改进浇注工艺，提高型砂性能等措施，较好地解决了气缸体铸件气孔缺陷，使气孔废品率由原来的5％以上降到1．5％以下，取得了较好的效果。     

缸体渣眼缺陷分析与解决

T200缸体上表面出现较多缺陷,造成约0.5％的废品.针对该缺陷,制作了缺陷样品,观察形貌,并对其进行了能谱分析;在此基础上,又与炉渣渣眼、型砂砂眼、芯砂砂眼的形貌及能谱分别进行比对,最后确认该缺陷为渣眼.分析认为形成渣眼废品的主要原因为:回炉料的氧化锈蚀使铁液内存在氧化物夹杂;浇注机中的部分炉渣也会随铁水流入型腔.针对以上问题,采取了对回炉料进行抛丸清理、浇注机侧壁渣滓清理、减小过滤网网孔等措施,使缺陷废品率降低到0.1％以下.因此,提高铁液洁净度,能够有效解决缸体渣眼等缺陷.     

合金铸钢履带板感应淬火裂纹缺陷分析与改善措施

对矿用液压挖掘机合金铸钢履带板感应淬火后裂纹缺陷产生原因进行了分析,并对补焊方法修复缺陷的可行性进行了分析与试验验证.通过销孔内贴5 mm余量和加大销耳上方冒口改进铸造工艺,提高了产品致密度,使感应淬火通过率达到了98.5％.     

防止双金属蜗轮产生铸造缺陷的方法

铸造的双金属蜗轮与全铜蜗轮比较,有很多优点。它可以节约大量的铜合金;蜗轮的外缘是耐磨材料,内面是具有较高强度的钢或铸铁芯子,增强了蜗轮的使用寿命;内部的芯子起着冷铁的作用,有利于铸造。但在生产过程中,由于工艺选择不合理或操作不当时,会产生气孔等缺陷。我厂1980年以前,历年废品率均高达20％以上,其中气孔约占45％,渣孔约占25％,裂纹约占15％。针对这些缺陷我们做了很多实验,对一些主要影响因素采取了措施,使废品率降到5％以下,质量提高。双金属蜗轮的铸造工艺如图所示。     

碳含量对TU5JP4灰铸铁冷激凸轮轴铸造弯曲变形和气孔的影响

本文采用生产现场的大量数据,统计分析了碳含量对TU5JP4灰铸铁冷激凸轮轴弯曲变形和气孔的影响。统计数据表明,碳含量从3．4％～3．6％提高到3．6％～3．7％之间,可以较明显地降低凸轮轴的过度弯曲变形（跳动超过1mm）和气孔缺陷。用户机械加工的统计数据表明,碳含量提高后,因皮下气孔导致的废品率下降约30％。     

冷轧镀锌板表面夹杂缺陷研究及控制

分析研究了马钢CSP冷轧镀锌板表面缺陷,得出其表面缺陷源于保护渣、脱氧产物和耐火材料所引起夹杂的结论。为此,有针对性地调整了精炼吹氩和喂丝量,改进了连铸过程对钢液的保护,进一步规范了连铸换包和加保护渣操作,并把结晶器窄面倒锥度调整为1.2％、铸坯厚度从72 mm调整为90 mm。上述措施实施后,冷轧镀锌产品表面缺陷得到有效控制,表面缺陷从调整前9.97％下降到2.59％。