刨煤机牵引块可靠性分析及疲劳寿命预测

以刚柔耦合多体动力学基本理论及疲劳寿命预测理论及方法为基础,建立刨煤机刚柔耦合虚拟样机模型,解决了仿真动态载荷获取、载荷施加位置及方式的确定和柔性牵引块接触面刚化处理等问题。对样机进行仿真,分析得出整机设计上存在的问题。对牵引块两端斜面角度及耳部尺寸进行优化,加工方法由铸造改为模锻,使其应力特性基本满足设计要求。对牵引块疲劳破坏危险部位关键节点主应力载荷进行强化外推及多工况叠加处理,得到用于疲劳分析的目标载荷谱。进行节点疲劳寿命预测,得到牵引块较为准确的疲劳寿命。     

薄煤层采煤机截割部齿轮疲劳可靠性分析

截割部齿轮作为采煤机传动系统的重要机构,其疲劳可靠性对采煤机的可靠性和综采工作面的效率有着重要的影响.构建采煤机截割部的虚拟样机仿真平台,加载螺旋滚筒瞬时动态载荷,得到齿轮副的接触力动态载荷.利用有限元软件ANSYS和疲劳耐久性分析软件FE-SAFE分析得到齿轮副的最大等效应力为550.481 MPa,最低循环寿命为1...     

薄煤层采煤机截割部壳体疲劳可靠性分析

截割部壳体作为采煤机的关键零件,其疲劳寿命可靠性对采煤机的可靠性有着重要的影响。基于刚柔耦合虚拟样机技术,构建了采煤机联合仿真平台。分析得到了截割部壳体的等效应力值为234.984 6 MPa,为疲劳寿命分析提供数据支撑。基于应力-强度干涉理论、对数正态分布、蒙特卡洛法和疲劳寿命分析方法,得到了壳体的疲劳寿命可靠度。分析滚筒转速和牵引速度对滚筒装煤率及疲劳寿命可靠度的影响,分析结果可为采煤机关键件的可靠性研究提供理论基础与数据支撑。     

BM-100采煤机截齿可靠性和寿命分析

介绍了镐形齿的几何形状、材料、工艺及截齿的配置等情况 ,并对其可靠性及寿命进行了分析。     

提升机主轴抗断裂疲劳寿命可靠性预测与设计

在Ｐａｒｉｓ公式基础上，运用可靠性理论，导出了提升机主轴疲劳寿命（循环次数）与可靠度关系。并给出了实例计算，文中所提出的方法对提升机主轴设计有一定的参考价值     

采煤机截割部电机扭矩轴断裂可靠性分析

扭矩轴是联接电机和传动系统的关键零件,采煤机受载过大时,扭矩轴在卸荷槽处折断以保护采煤机截割部。结合采煤机工况,利用ADAMS和ANSYS对扭矩轴进行分析,得到了扭矩轴最大剪切应力值、时刻和位置。基于刚柔耦合仿真结果,分析得到了扭矩轴Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型应力强度因子。基于可靠性理论,构建以应力强度因子-材料断裂韧度干涉公式,得到扭矩轴的断裂可靠度和断裂疲劳寿命可靠度。     

采煤机截割部行星架疲劳寿命分析

为研究采煤机截割部行星架在实际工况下的疲劳寿命,根据煤岩截割理论,构建滚筒承载力与力矩的数学模型,使用Matlab求解。运用Ansys Workbench对采煤机行星架进行动力学分析,将负载扭矩以时间序列的形式施加在行星架上,并将结果文件导入Ncode中进行截割部行星架寿命预测。仿真结果表明:输出轴与侧壁板连接处寿命较小,说明此处存在应力集中现象。     

采煤机与刮板输送机耦合作用下中部槽动力学及疲劳寿命分析

针对煤矿井下刮板输送机中部槽槽帮易断裂的问题,在采煤机与刮板输送机耦合作用基础上,首先通过LS-DYNA仿真获取中部槽应力分布规律,然后利用Workbench和nCode对中部槽进行动载下的疲劳寿命分析。结果表明,铲煤板侧哑铃窝与肋板根部会产生高应力,易发生疲劳破坏。在实验结果的基础上,分析了槽帮开裂的原因,对槽帮结构进行了优化,为中部槽的优化设计提供了方向。     

基于ANSYS和ADAMS的振动筛筛帮疲劳寿命分析

通过ANSYS对振动筛浮动筛框柔化处理后,在ADAMS中进行振动筛的刚柔耦合仿真并获取筛帮的载荷历程。对筛帮进行有限元静力学分析,得到危险部位的应力结果。根据筛帮材料的特点,绘制S-N曲线。结合筛帮的载荷历程、有限元分析结果和材料的S-N曲线对其进行疲劳寿命计算。分析结果表明筛帮两侧与支撑部件连接的安装孔是疲劳破坏的危险处,筛帮的疲劳寿命满足振动筛疲劳极限的设计要求。     

极薄煤层采煤机电控系统的可靠性分析

极薄煤层采煤机因受地质主体复杂影响,基道适应性较困难,电控系统经常出现问题。为提高采煤机的开采效率,从电气元件、电控和布置结构、抗电性及抗干扰等方面对电控系统的可靠性进行了详细分析,提出了具体措施。经现场实际运行,极薄煤层采煤机的电控系统性能得到了有效的提高,取得了较好的效果。     

采煤机牵引部传动系统动态可靠性分析

考虑齿轮的时变啮合刚度、非线性侧隙等因素,根据3自由度齿轮集中质量模型,建立了采煤机牵引部的动力学整体模型,研究变速重载工况下系统的振动响应,获得了牵引部各位置的动态接触应力。考虑随机运动参数、结构参数与材料参数系统等的影响,基于鞍点逼近方法获得了系统功能函数的概率密度函数与概率分布函数,基于顺序统计量理论研究了载荷多次作用下牵引部传动系统的动态可靠性评价问题,计算结果表明：随着系统运转时间的增加,传动系统中齿轮接触应力分布均值增大且标准差减小;动态运转过程中,牵引系统首次运转是较为安全的,系统前期可靠性降低速度较快,后期可靠性递减速度较缓慢。     

MGN132/316—DW型薄煤层电牵引采煤机

介绍了MGN132 / 316—DW型薄煤层电牵引采煤机的结构特点和技术特征 ,结合对薄煤层采煤机技术要求的分析 ,提出了一些改进、完善薄煤层电牵引采煤机性能的建议。     

电磁调速电牵引薄煤层采煤机

详细介绍了电磁滑差调速薄煤层采煤机的开发设计思路、结构特点；电磁调速在电牵引采煤机中的实际应用实践；机器参数性能特点；存在问题及解决的技术可能性等。     

MG600/1370-WD采煤机液压系统的设计与可靠性分析

介绍了大功率电牵引采煤机的液压系统的设计计算过程 ,并对如何提高电牵引采煤机的液压系统的可靠性、提高采煤机的开机率进行分析 ,提出相应的解决方案。与原有的采煤机的液压系统的可靠性进行了对比分析计算。     

基于动态故障树的采煤机牵引部可靠性分析

介绍了动态故障树(DFT)分析方法,即将模块化处理DFT得到的静态子树和动态子树分别采用二元决策图(BDD)和马尔可夫方法进行分析。以采煤机牵引部不牵引为动态故障树分析实例,利用MATLAB仿真,通过定性与定量分析找出了系统的薄弱环节为行星机构和行走轮。当设备运行1000h时,牵引部不牵引发生的概率为0.095198。结果表明,将模块化的动态故障树分析方法用于采煤机可靠性分析是可行的,所得结论对采煤机的设计、生产、使用和维护都具有重要的参考价值。     

刨煤机牵引块疲劳寿命分析与优化设计

作为刨煤机关键零件的牵引块,其性能对刨煤机的工作效率及动态可靠性有重大影响。以刚柔耦合多体系统动力学理论为基础,建立以刨刀和牵引块为模态中性文件的刨煤机刚柔耦合虚拟样机模型;结合实际工况,基于“刨煤机设计计算系统软件”获得的刨刀和刨链的载荷文件,通过ADAMS仿真得到了牵引块的应力与应变云图;基于ADAMS的仿真结果,利用NSOFT软件对牵引块进行疲劳寿命分析,并对疲劳寿命较低的12个区域进行优化设计,使牵引块等效应力和应变最大值分别降低了46.4%和48%,最小疲劳寿命提高了184.35%,满足设计要求。     

中厚煤层高产高效采煤机的研制

通过关键技术攻关,研制出适用于中厚煤层高产高效的采煤机。该机型整机装机功率大,牵引速度快,可靠性高,电气自动化技术先进。工业性试验情况表明各项指标均达到设计使用要求,在中厚煤层高产高效工作面中具有较大技术优势。     

薄煤层采煤机的发展状况及趋势

分析我国薄煤层储量以及薄煤层采煤机的发展状况及趋势。