重型轧辊磨床头架主轴顶尖组件的有限元分析

介绍了重型轧辊磨床头架主轴顶尖组件的有限元分析过程,重点介绍了头架主轴顶尖组件的物理模型,通过计算得出头架主轴顶尖组件及各个零部件的应力、应变等分析结果。根据对重型轧辊磨床头架主轴顶尖组件的有限元分析,提出了头架顶尖角度、轴向过盈量和顶尖中心孔接触长度的优化方案。分析结果表明,经过对一系列技术参数的优化配置,可以收到明显的效果。     

重型轧辊磨床动压托架应力有限元分析

为校验轧辊磨床动压托架工作安全情况,找出它在使用过程中可能的薄弱部位,针对重型轧辊磨床动压托架整体结构与试验工况,建立了基于Hypermesh的动压托架应力与变形有限元模型.利用Abaqus求解器进行计算,结果表明,各部件应力均在安全范围之内,其中与托瓦体相连的滑柱承受应力最大,是影响动压托架正常工作的关键部件.     

顶磨式轧辊磨床顶尖接触分析及优化

针对顶磨式轧辊磨床中顶尖受力变形最大、易破坏磨损等问题,以险峰机床厂正研发的顶磨式重型轧辊磨床顶尖为研究对象,采用仿真接触分析方法,研究顶尖重载下的受力变形规律,结果表明顶尖承受交变应力,接触应力呈扇形分布,得出了应力集中位置和刚度不足之处。根据结果通过反复分析、逐渐逼近对顶尖的薄弱环节进行了形状优化,其应力分布得到了改善,最大变形量降低了48.54%,满足了性能要求。这为研究顶尖的破坏、磨损和结构设计设计提供了理论参考依据。     

重型轧辊磨床变形预测与控制

为提高重型轧辊的磨削精度,控制重型数控轧辊磨床的整体变形,针对重型轧辊磨床整体结构及其实际承载工况,建立了基于Abaqus的磨床变形有限元预测模型。结果表明,轧辊磨床顶尖位置变形最大、头架变形是影响轧辊磨削质量的关键部位。基于该模型,本文提出有效控制磨床变形的措施,即通过增大顶尖的接触面积,可使其变形减少43%;在关键部位的螺栓上施加预紧力,能减小联接部位变形量;通过改变或优化顶持力,以及顶持力与轧辊重量的比值,能够改善轧辊磨床的变形。     

大重型数控轧辊磨床研制成功

日前,贵州险峰机床厂自行设计开发的首批3台MK84250大重型数控轧辊磨床通过贵州省级技术鉴定并顺利通过用户验收。     

法兰顶尖承载能力有限元分析

采用ANSYS有限元分析软件,对不同材质的法兰顶尖承载能力进行了分析计算,比对了9Cr2Mo和Cr15SiMo两种材质顶尖的最大承重,给出了不同规格项尖的承载曲线.     

大重型数控轧辊磨床研制成功

日前,贵州险峰机床厂自行设计开发的首批3台MK84250大重型数控轧辊磨床通过贵州省级技术鉴定并顺利通过用户验收。MK84250大重型数控轧辊磨床被列为2009年国家级重点新产品。K84250大重型数控轧辊磨床特点是拥有超大规格和特重负荷的专业性主机实体;具有强力、高效的数控磨削性能;     

超重型数控轧辊磨床测量装置动力学分析

以超重型数控轧辊磨床的测量装置作为研究对象,利用Hyperm esh建立各零部件的三维有限元模型,采用Abaqus作为求解器软件,进行了模态分析和响应分析。识别出测量装置的薄弱环节,并得到了两个测量头的位移和速度响应规律,为测量装置的机构设计与改进提供了理论参考。     

轧辊磨床改造

介绍某热轧厂轧辊磨床的配置方案、数控系统改造内容及实现的控制功能。     

重载高精度轧辊磨床头架主轴轴系的分析

以重载高精度轧辊磨床头架主轴轴系为研究对象,分析了MK84200/12000-H重载高精度轧辊磨床头架中的顶尖、皮带轮以及主轴与皮带轮的连接方式,并进行了计算.通过静力学和有限元分析,介绍了重载高精度轧辊磨床头架轴系中关键零件的变形和应力分布情况.针对重载高精度轧辊磨床头架主轴轴系中的相关薄弱环节、重载高精度轧辊磨床头...     

超重型数控轧辊磨床尾架-床身系统静力学分析

以超重型数控轧辊磨床尾架床身系统作为研究对象，利用Hypermesh建立各零部件的三维有限元模型，采用Abaqus作为求解器软件，进行静力学分析，得到了超重型数控轧辊磨床整机及关键零部件的变形和应力结果，识别了尾架-床身系统的薄弱环节，从而为尾架一床身系统机构的设计改进提供了依据。     

大型重载高精度数控轧辊磨床的设计开发

以钢铁、造纸、橡胶工业的市场需求为导向,设计开发了能完成辊身的各种曲线、辊颈、辊颈锥面以及辊颈之间过渡圆弧高精度磨削的大型重载数控轧辊磨床系列.设计采用了先进的数控系统、性能优异的SGS磨削之星.提出了设计高精度磨床的有效措施,运用有限元分析方法提高机床设计的可靠性.     

MK84160型轧辊磨床支顶中心架的静力分析

为了提高数控设备在设计、制造过程中的手段和方法,以MK84160型轧辊磨床支顶中心架为例,应用SolidWorks建立了轧辊磨床支顶中心架模型,采用SolidWorksSimulation对模型进行了有限元分析,获得了轧辊磨床支顶中心架的应力应变分布情况,为大型轧辊磨床支顶中心架的结构改进及优化设计提供一定的理论指导和参考依据．     

轴承数控磨床特性分析

文章选择数控机床中广泛应用的半闭环进给伺服系统作为研究对象,参考具体全自动磨床的典型结构,对其数学模型进行了探讨,并借助计算机软件分析了其信号响应情况。     

轧辊磨床异形结构轴承偏位角的计算

某轧辊磨床磨头轴承的异形结构导致偏位角将直接影响压力油膜起始点的坐标和压力油膜的求解域，进而影响轴承动压区的压力分布，因此在计算轴承承载力时，必须首先求解偏位角。采用准二维问题求解轴承动压区轴向中间截面上的压力分布，利用“节点压力求和”法计算得到偏位角，并与数值积分法的结果进行比较；求解全油膜的压力分布及油膜的起始和终止角，为该动静压轴承的承载能力设计计算提供了基础数据。结果表明，“节点压力求和”法简化了计算过程，且与数值积分法得到的收敛动压轴承偏位角相差很小。     

数控轧辊磨床装配技术

随着轧钢行业的发展，数控轧辊磨床需求增加，它对提高轧辊磨削精度、效率、完成辊面形状较为复杂的轧辊加工，如圆柱面，中高(凹)度、正弦曲线、圆弧面、CVC、梯形等曲线辊面，起到了显著作用。     

滚动轴承对螺杆压缩机运行的影响

分析了滚动轴承对螺杆压缩机运行的影响，介绍了滚动轴承的定位以及预紧力大小的确定方法。     

瓦面进油对推力轴承承载能力的影响分析

基于FLUENT软件建立了推力轴承瓦面进油的CFD分析模型,分析了瓦面进油槽压力、位置以及宽度对推力轴承承载能力的影响规律。研究表明,合理的瓦面进油设计有利于提高推力轴承的承载能力。当进油槽压力达到一定数值后对油膜压力具有积极的增压作用;进油槽位置应靠近推力瓦入油边侧;进油槽宽度对承载能力的影响很小。研制了采用瓦面进油的某型重载推力轴承装置,开展了性能试验和1 100 h长跑试验,为推力轴承润滑系统的设计提供了参考。     

基于遗传算法的高速轧辊磨床磨头液体动静压轴承的优化设计

液体动静压轴承性能的好坏直接影响着整台磨床的磨削性能。针对一种可调节式的高速轧辊磨床磨头液体动静压轴承,分析了其结构特点和工作原理,并对其结构尺寸和工作参数进行了设计计算。在此基础上,以单位承载量下的总功率损失最小作为优化设计的目标函数,运用遗传算法对该轴承进行了优化设计。优化结果表明：优化后目标函数值从0.0808下降到0.0678,轴承的总功率损失由初始设计的766.9W降低为642.6W,功耗降低约16%,而且轴承的结构尺寸得到减小,其刚度亦得到明显的提高。由此可见,通过优化设计,不仅降低了轴承的制造成本,而且明显改善了轴承的综合性能。