铁精矿粉添加对轧制成型用铁氧体磁粉六价铬和磁性能的影响

为降低磁粉中的六价铬含量,生产上一般使用低铬原料和低铬钢球研磨介质,但也加大了生产成本;也有通过增多水洗次数、增加酸处理工序和添加还原物等方法等达到控制六价铬的目的,这样同样加大了生产成本,也增加了环境外排负荷。以不增加水、酸使用量和不增加生产成本为前提,在细磨过程中添加来源较广泛的铁精矿粉并研究其添加量对Cr~(6+)含量的影响后发现,添加量达到3.2 wt%,退火后磁粉中Cr~(6+)含量≤10 ppm;添加量达到8 wt%,Cr~(6+)含量接近0 ppm。对退火后磁性能进行检测,添加量在0~4 wt%范围内,性能未受影响;添加量高于4.8 wt%内禀矫顽力明显降低。为提高磁性能,通过细磨后添加振动分散的方法,对磁粉进行机械分散预处理,回火后剩磁达到263 m T,达到传统上采用退火后加酸洗制粉工艺制造的磁粉产品的性能水平。     

Fe2O3/SrO摩尔比和焙烧温度对锶铁氧体粉体形貌和磁性能的影响

以钢铁厂副产品铁鳞为主要原料,采用传统陶瓷合成方法,制备了永磁锶铁氧体粉体。研究了锶铁摩尔比(SrO∶nFe2O3)和焙烧温度对铁氧体粉体显微结构和磁性能的影响。结果发现,锶铁氧体(SrO·nFe2O3)中n值变小,晶胞a轴变短,c轴变长,晶胞体积变小;粉体的矫顽力从204kA/m增加到264kA/m,剩余磁化强度略有降低。焙烧温度增高使锶铁氧体晶粒变大,当温度达到1250℃时,晶粒尺寸增大到1.5μm,矫顽力Hcj则由271kA/m急剧降低到125kA/m,剩余磁化强度则由37.5 A·m2/kg增加到39.0 A·m2/kg。     

工艺参数对干压各向异性永磁铁氧体性能的影响

采用陶瓷法制备干压各向异性锶永磁铁氧体材料。用X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、粒度测试仪和测磁仪对样品的显微结构、密度与磁学性能进行研究。通过对湿压与干压成型工艺对比,湿压与干压产品的性能差异源于密度差异。通过优化摩尔比n、一次添加SiO2含量、磁粉粒度等工艺参数,将干压成型磁体的密度提高至4.90g/cm3。一次添加适量的SiO2有利于提高磁体密度和改善干压磁粉成型特性。通过优化工艺,制备出的干压产品典型性能为:Br=397mT,Hcb=235kA/m,Hcj=241kA/m,(BH)max=28.9kJ/m3。     

注射成型高性能粘结铁氧体的试制

应用注射成型技术,通过优化材料配方和制备工艺,制备出了最大磁能积为17.66kJ/m3(2.21 MGOe)的各向异性粘结铁氧体磁体.发现铁氧体磁粉在粘结剂中的填充率和取向度与其平均颗粒尺寸和压缩密度有密切关系,而各种添加剂的用量和添加次序及磁体制备时工艺参数的有效控制对提高磁体的性能都有重要影响.     

高性能各向异性干压永磁铁氧体的研制

对本钢环宇预烧料BHY-4-2的湿压产品实验,得到二次添加剂CaCO3、H3BO3、SiO2对样品性能的影响规律,得到了一个较优良的二次配方.选用此配方进行干压实验,发现樟脑不宜直接加入干粉中,需要溶于酒精,配成溶液再加入.硬脂酸钙对干压样品的性能影响很大,其适宜的加入量在0.6wt%~1.0wt%之间.依据确定的二次配方和黏合剂、润滑剂使用量,最终制得了性能达到日本TDK公司FB3N水平的样品.用X射线衍射(XRD)研究了其中两样品的物相结构,测出了样品的比饱和磁化强度( = 71.6A·m2/kg.     

用常规添加剂生产的高性能永磁铁氧体

用南京梅山酸洗铁红预烧料(MYF30H),复合添加常规添加剂CaCO3-SiO2-Cr2O3-NH4HCO3(Cr2O3不超过1wt％),探索生产高性能永磁铁氧体材料.在复合添加CaCO3-SiO2-Cr2O3-NH4HCO3的基础上,加入少量的Al2O3,样品磁性能达到B(r)≥395mT,Hcj≥318kA/m水平的同时,还可以拓宽烧结温区并降低烧结温度.     

细磨及烘干工艺对干压异性锶铁氧体磁粉收缩率及磁性能的影响

磁粉的收缩率不仅决定了干压磁瓦和多极磁环等永磁制品的模具设计和生产成本,而且对于干压磁瓦或多极磁环装配到机壳之后的磁性能有一定的影响,是用户重点关注的指标之一.采用传统的粉末冶金工艺,即制粉、取向成型、烧结、测量等工艺流程,制备了尺寸约?28.6 mm×8.5 mm圆柱型干压异性永磁锶铁氧体.研究了细磨工艺中球磨钢球大小及比例、球磨转速、助磨剂添加比例及烘干工艺中烘干温度等各类参数对磁粉收缩率的影响.在性能合格的前提下,将收缩率控制在13～13.5％之间.烘干温度600℃时,收缩率最低,为13.06％.     

粗磨方式对轧制成型粘结铁氧体磁粉粉体特性及磁性能的影响

采用风选立式磨和通过式卧式球磨两种工艺粗磨粘结铁氧体粉料,分析两种工艺对粘结铁氧体磁粉粗颗粒、颗粒形貌及磁性能的影响。对比40目、80目、100目筛过筛率随产率的变化,发现由于两种研磨工艺对研磨体的研磨方式不同,对磁粉的平均粒度和形貌影响不同,导致两种工艺下材料磁性能有一定差异。通过对比发现,风选立式磨不仅减少粗颗粒的产生,而且磨效高,容易获得高剩磁Br和高内禀矫顽力Hcj的成品。     

各向异性铁氧体粘结磁粉制备工艺的研究

着重探讨了各向异性粘结磁粉在制备过程中对其形貌和磁性能的影响因素,从而找出最佳工艺条件,以指导生产,有保性能的稳定和提高。     

高磁性能SrFe_(12-x)Cr_xO_(19)铁氧体制备和表征

用传统陶瓷工艺制备了M型Sr Fe12-xCrxO19(x=0~0.6)铁氧体,利用X射线衍射、扫描电子显微镜和B-H分析仪对样品的结构与磁性能进行了表征。研究了铬含量、烧结温度和复合添加剂对磁体性能的影响。结果表明,适量的铬取代和复合添加可以提高锶铁氧体的综合磁性能;当x=0.2时,在相对低的温度(1135~1165℃)烧结,其磁性能达到TDK的FB6H性能水平。其中,最佳磁性能可达到Br=401.7m T、Hcb=300.5k A/m、Hcj=353.1k A/m和(BH)max=31.4k J/m3。     

料粉振磨处理在各向异性干压永磁铁氧体中的应用

以高性能的预烧料为原料,采用有别于传统制备干压料粉的工艺,通过对细磨烘干后的料粉进行振磨处理,制备各向异性干压永磁铁氧体材料。结果表明,料粉的振磨处理减少了料浆在高温烘干时不可避免出现的粉体颗粒间的粘连,提高了粉体的分散性,有利于取向成型时粉体颗粒在磁场中的转动,进而提高了干压成型体的取向度和密度。典型干压磁体磁性能为:剩磁Br=404 mT、磁感矫顽力Hcb=283 kA/m、内禀矫顽力Hcj=317 kA/m、最大磁能积(BH)max=30.4 kJ/m~3。     

料粉振磨处理在各向异性干压永磁铁氧体中的应用

以高性能的预烧料为原料,采用有别于传统制造干压料粉的工艺,通过对细磨烘干后的料粉进行振磨处理,制备各向异性干压永磁铁氧体材料。结果表明,料粉的振磨处理减少了料浆在高温烘干时不可避免出现的粉体颗粒间的粘连,提高了粉体的分散性,有利于取向成型时粉体颗粒在磁场中的转动,进而提高了干压成型体的取向度和密度。典型干压磁体磁性能为:剩磁B_r=404mT、矫顽力H_(cb)=283kA/m、内禀矫顽力H_(cj)=317kA/m、最大磁能积(BH)_(max)=30.4kJ/m~3。     

La-Ca-Sr-Co系高性能干压各向异性永磁铁氧体的研制

以北矿BMS-12预烧料为基料,首先通过湿压工艺确定出适宜的二次添加剂添加量,在此基础上采用干压法制备各向异性永磁铁氧体材料,分析黏合剂、润滑剂用量及磁粉粒度对磁体性能的影响。实验结果表明,樟脑黏合剂和硬脂酸钙润滑剂的适宜添加量分别为0.6wt%、0.8wt%。在0.85~1.00μm的粉料粒度范围内都可以获得较高的剩磁和矫顽力。得到的典型干压磁体性能:Br=421m T,Hcb=296k A/m,Hcj=360k A/m,(BH)max=33.2k J/m3,达到TDK的FB5D性能水平。La-Ca-Sr-Co系干压磁体具有比传统锶永磁铁氧体湿压磁体更高的剩磁和内禀矫顽力。     

粉末注射成形烧结永磁铁氧体的脱脂工艺研究

采用粉末注射成形技术制备了烧结永磁锶铁氧体,并对其溶剂脱脂和热分解脱脂工艺进行初步研究.研究表明:溶剂温度越高,脱脂时间越长,黏合剂中可溶性组元的脱除率越高,溶剂B比溶剂A的脱脂效果更好.对60℃脱脂4h后的坯体进行热脱脂,升温速率为4℃/min,最高脱脂温度为480℃,此时脱脂缺陷最少,保形性最好,磁体的残余碳含量为...     

纳米添加剂对锶铁氧体磁性能的影响

为了改善锶铁氧体在磁选设备和衬板中的应用,提高锶铁氧体磁性能和力学性能,以永磁铁氧体预烧料(SrFe12O19)作为原料,添加葡萄糖酸钙、CaCO3、Al2O3、SiO2,在烧结温度1240℃、恒温2h条件下,采用陶瓷法制备锶铁氧体,并用扫描电镜、磁性测试仪、维氏硬度计、X射线衍射仪等对样品性能进行检测和物相分析。结果表明,对于葡萄糖酸钙(0.3wt%)、CaCO3(0.5wt%)、Al2O3(0.5wt%)、SiO2(0.3wt%)的组合添加,样品性能较优:Br=406.7mT,Hcj=336.7kA/m,(BH)max=35.58kJ/m3。合适的添加剂种类、剂量及纳米化提高了磁性相的取向度,改善了磁体的综合磁性能和力学性能。     

永磁铁氧体烧结磁体生产技术与控制

介绍了永磁铁氧体烧结磁体生产工艺中诸多技术要点及控制方法，并给出了一些实验数据和分析结果，对铁氧体烧结磁体生产具有一定的指导作用。     

粘结铁氧体磁粉中六价铬去除新工艺

对粘结铁氧体各工序的六价铬含量进行考察,明确了六价铬的生成原理,并对酸洗、缓冲溶液清洗及添加固体酸性物质等方法对六价铬的抑制作用进行研究。实验结果表明,采用酸性物质中和过量氧化锶的工艺方法能达到抑制六价铬生成的目的,将细磨粉酸洗法和添加二氧化硅法相结合能够将回火粉中六价铬的含量降低到10×10-6以下,而又不影响粘结粉的磁性能。