A301催化剂等压合成氨的可行性

原粒度A30 1催化剂在大型合成氨厂实际工况条件下的工业旁路试验结果表明 :在 7.0～ 7.5MPa等压合成氨工艺条件下 ,A30 1催化剂的氨净值为 10 %～ 12 % ,在 8.5MPa或 10MPa微加压合成氨工艺条件下 ,氨净值可达 12 %～ 15 % ,可以满足合成氨工业经济性对氨净值的要求 .因此采用A30 1催化剂实现等压或微加压合成氨是可行的 ,并可获得显著的经济效益     

A301催化剂在大型合成氨装置的工业旁路试验

介绍了我国独创的Fe1-xO基A301型低温低压氨合成催化剂在大型合成氨装置的工业旁路试验,考察了原粒度A301催化剂在大型合成氨装置实际工况条件下的活性数据。在Kellogg型合成工艺（15MPa,10000h^-1）下出口氨浓度可达21.19%;在托普索型合成工艺（18.5MPa,18000h^-1）下出口氨浓度可达20.72%,验证了实验室研究结果。工业旁路试验结果表明：A301催化剂可以在我国引进的各类大型合成氨装置中应用。可以提高氨净值,降低反应压力和温度,减少循环气体流量和放空气量,达到节省动力消耗和气体单耗,增加合成氨产量的目的。A301催化剂是我国大型合成氨厂催化剂更换和国产化改造的理想催化剂。     

中小型合成氨装置合成回路低压改造的模拟计算和可行性探讨

我国中小型合成氨装置的合成回路压力高达30 MPa以上,其吨氨能耗也比国际平均水平高50%以上,不符合当前合成氨工业发展趋势。笔者提出将我国现有操作压力为30 MPa的中小型合成氨装置合成回路压力降至10~15 MPa操作的设想,并对10 MPa和30 MPa两种压力下的操作状况进行了模拟计算和技术经济评价。结果表明,合成塔催化剂装填量由5.78 m3增加到19.9 m3,合成塔直径由Φ1 000 mm改为Φ1 600 mm,可以使在10 MPa条件下操作的进塔气体流量、出口氨浓度、氨净值和氨产量都达到30 MPa条件下操作的水平,合成回路吨氨能耗可降低3.46 G J,年运行费用可节省约710万元。采用10 MPa氨合成回路实现低压改造是可行的,并可获得显著的节能和经济效益。     

双低压醇氨联产新工艺（上）

0引言无论甲醇合成还是氨合成,低压工艺与高压工艺相比,压缩机功耗大大降低,因此单位产品的综合能耗较低,由此甲醇和氨的合成都有低压化趋势。目前中、小型合成氨装置中氨合成的设计压力大都是31．4MPa,运行压力也在25．0～31．4MPa;在单醇装置中甲醇合成都已经采用了5．0～9．0MPa的合成压力,但合成氨联醇的压力基本还是10．O～16．0MPa。     

信息与动态

钌系氨合成催化剂将工业应用　　钌系氨合成催化剂由福州大学化肥催化剂国家工程研究中心研制 ,于 2 0 0 4年 4月通过国家科技部鉴定 ,该产品具有低温、低压、高活性的特点。合成氨系统压力在 2 0MPa的情况下 ,合成氨出口浓度可由铁催化剂的 13%提高到 2 1% ,合成氨转化率提高 30 %以上 ,并具有抗水、二氧化碳、一氧化碳及抗毒性强的特点 ,同时可大幅度降低动力消耗 ,合成氨的效率大幅度提高。福州大学化肥催化剂国家工程研究中心与永安智胜化工有限公司签约 ,双方携手开发钌系氨合成催化剂制造及合成氨生产产业示范工程项目 ,标志着钌系氨…     

云南天安氨合成技术特点及运行总结

介绍云南天安化工有限公司氨合成装置自开车投产以来的运行控制情况．合成氨采用KBR塔后分氨15．5MPa低压氨合成工艺,使用了新型卧式合成塔、组合式氨冷器,缩短了工艺流程,提高了热利用率。降低了系统阻力,应用辽宁盘锦南方化学辽河催化剂有限公司生产的Amomax-10／10H型氨合成催化剂．提高了合成效率。该回路还具有无弛放气、能耗低、操作简便等特点。     

氨合成铁、钌催化剂联用工艺

在实验室和工业侧线装置上考察了FA-Ru型氨合成钌催化剂与铁系A202型催化剂的性能差异，以及铁催化剂和钌催化剂联用工艺与单铁催化剂工艺对氨合成效果的影响。结果表明，FA-Ru催化剂在低温（375～425℃）、低压（10～15 MPa）、低氢氮比（R=1.5～2.3）和合成气高氨浓度（10%～16 %，体积分数）条件下，活性比A202催化剂相对提高44%～75%。铁催化剂与钌催化剂混装工艺的氨合成率随着钌催化剂装量的增加而增加，比单铁催化剂的氨合成率提高24.5%～44.8%。铁催化剂串钌催化剂工艺的氨合成率同样随着钌催化剂装量的增加而增加，比单铁催化剂的氨合成率提高27.7%～58.8%。对于铁、钌催化剂联用的氨合成工艺，在实验条件下，当钌催化剂用量达铁催化剂用量1/2以上时，催化剂的最高活性点温度降至400℃。工业侧线实验表明，FA-Ru催化剂在13.0 MPa、10000～15000 h-1条件下的氨合成率可达到铁催化剂在相同空速、26 MPa 压力下的水平。根据不同工况，铁催化剂串钌催化剂生产工艺比单铁催化剂生产工艺氨合成率可相对提高43%～56%。     

天然气多媒体转化器等压合成氨,甲醇,尿素新工艺

介绍了天然气在一个多媒体的14MPa容器内进行电热换热转化,等压下变换、气提法脱碳、联产尿素、甲醇化制取甲醇、甲烷化精制、低压氨合成的等压合成氨新工艺。既降低了能耗,又节省了投资。更有利于模块化、系列化,特别适用于中小规模的生产装置。     

GC-R023型氨合成塔技术及应用

设计生产能力1 200 t/d大型合成氨生产装置采用低压合成氨生产工艺,其GC-R023型氨合成塔(Ф2 600 mm)是目前完全采用国内专利技术、自主设计、自主制作的大型设备。氨合成塔内件为三径向结构,装填DNCA(A207型)催化剂,介绍了催化剂的升温还原和生产运行情况。目前,该装置在粉煤流量为42～46 t/h时,合成氨产量32～36 t/h,氨合成系统压力10.8～11.2 MPa,系统压差0.55～0.60 MPa,合成塔压差0.15～0.16 MPa,氨净值14.6%～14.8%(体积分数)。     

钌系催化剂工业应用取得重大突破

正截止3月7日,中国石油与化学工业联合会组织专家对中国首套万吨级铁钌连串催化低温低压合成氨工业示范装置完成了72小时标定考核。标定报告显示,采用铁钌连串催化成套技术,可以大幅度降低合成氨反应压力和温度,在低氢氮比的条件下实现高氨净值。考核标定结果显示,采用铁钌连串催化成套技术的万吨级氨合成装置,在压力10.2MPa、钌催化剂床层热点温度436￡、空速9160h-1、氢氮比2.3-2.8和惰性气体8.6%条件下,标定考核     

低压氨合成技术在我公司的应用

15 MPa低压氨合成技术是由湖南安淳高新技术有限公司开发、河南心连心化肥有限公司参与研究的新一代氨合成技术,将目前国外较为先进的氨合成设计理念融入到了设计中,其中,氨合成塔内件借鉴卡萨利氨合成技术的设计理念,采用最新的准全径向结构。运行实践表明,低压氨合成系统运行压力低(12.6 MPa)、运行阻力低(约0.95 MPa),降低了氢氮气压缩机和循环机的能耗,提高了合成氨的品质,2套240 kt/a装置日产合成氨达1 650 t左右,经济效益显著。     

低温余热驱动的合成氨吸收分离及其与冷凝分离的比较

合成氨分离普遍采用的冷凝分离法不仅能耗高,而且不利于氨合成压力大幅度降低.通过对吸收法分离合成氨过程的模拟,分析了驱动热温度、冷却水温度等条件的影响,并将其(火用)耗与冷凝分离法进行了比较.吸收分离法有利于利用低温余热,并且可在较大的冷却水温度范围内稳定操作.吸收法(火用)炯耗低,还不足冷凝法的三分之二可利用低温余热代替冷凝法所需的昂贵的电能;虽然其冷却水耗量明显高于冷凝法,但其影响较小;在较低的合成压力下,吸收法的分离效果显著优于冷凝法,对该过程应用于低压合成氨系统非常有利.进行合成氨吸收分离过程的研究对开发合成氨低压合成及等压合成系统具有重要意义.     

K—T炉粉煤气化制氨装置

一、前言本文介绍西德柯柏斯公司以 K-T 煤气化生产合成氨的方法,并通过两家具体的工厂进行介绍。一家是以褐煤为原料的日产340吨氨的工厂,氨从高压合成;另一家是以烟煤为原料日产1000吨氨的工厂,氨以低压合成。     

全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺

“全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺”是针对合成氨原料气净化领域,开发出的一种净化度深、便于调节醇氨比、降低合成氨综合能耗、利于环保、使用范围广,可以取代现有运行能耗高、污染严重的铜洗净化工艺及运行能耗高的中压甲烷化工艺。一、主要科学技术内容：该项目技术是一种全新的合成氨原料气净化新工艺,主要由中压醇化、高压醇化及高压烷及氨合成四个子系统组成,     

非等压醇烷化工艺技术在合成氨厂的应用

介绍了合成气净化的几种方法并进行了比较,重点介绍了非等压醇烷化工艺在合成氨厂的应用情况。采用非等压醇烷化工艺对氨合成的补充气进行精制,可以制得高纯度合成气,满足氨合成需要,同时副产甲醇。应用结果表明,该工艺能降低消耗,提高企业经济效益,是一种性价比较高的净化气精制工艺,适合用于合成技术改造。     

氨合成塔使用预还原氨合成催化剂的探讨

预还原氨合成催化剂为制造厂预先将催化剂还原好并进行表面钝化处理等,合成氨厂使用时只需将其表面的钝化部分经简单再还原即可;而传统合成氨生产中使用的氧化态氨合成催化剂并无预先还原的过程,需在氨合成塔内进行整个还原过程。为探究氧化态氨合成催化剂与预还原氨合成催化剂的优劣,从两者的装填、还原过程、活性以及经济性等方面进行对比分析,认为氧化态氨合成催化剂装填较为容易,其还原更需严格控制好各项工艺参数,还原后与预还原氨合成催化剂的活性相差不大;而预还原氨合成催化剂装填需小心谨慎和做好保护等,可明显缩短系统开车时间,节约开车成本,具有明显的经济效益。小型合成氨装置建议使用氧化态氨合成催化剂,大中型合成氨装置推荐全部或部分使用预还原氨合成催化剂。     

TA201-2型氨合成催化剂在300kt/a合成氨塔的应用

<正>1合成系统工艺流程陕西兴化集团根据实际情况,于2008年4月18日改造扩建了30 kt/a(1 000 t/d)合成氨装置。由华陆工程科技有限公司承担改造设计,合成氨系统采用卡萨利(CASALE)的低压氨合成工艺,使用山东临朐泰丰化工有限公司生产的预还原型(TA201-2-H)和氧化型(TA201-2)氨合成催化剂。2011年11月4日开始催化剂升温还原,     

开发和应用钌基氨合成催化剂

本文详细介绍了国外钌基氨合成催化剂化剂的开发和应用情况。已商业化的钌基催化剂是把Ｒｕ２（ＣＯ）１２升华到含石墨的碳载体上，碱金属氧化物为促进剂。钌催化剂在低温低压下的高活性和稳定性，放宽了对操作条件的限制，为开发新型低能耗合成氨工艺奠定了物质基础，推动了传统合成氨工艺技术的进步。在大型氨厂，在与传统合成塔串联的合成塔或单独以弛放气为原料气的辅助合成塔中，应用此催化剂，不仅增加产量，而且还能降低能耗     

失活甲醇合成铜基催化剂效率因子的正交配置解

本文建立了未中毒与孔口中毒情况下甲醇合成铜基催化剂效率因子的计算模型,用正交配置法计算了失活铜基催化剂在典型工业生产条件(5MPa Lurgi低压合成工艺、10MPa中压联醇工艺、25MPa石脑油制气高压合成工艺)下的效率因子。     

消息报道

NCA型氨合成催化剂获省市科技进步奖本刊讯南化集团研究院研制的NCA型氨合成催化剂，在国内ZO个省市自治区的氨厂使用，具有低温低压高活性、抗毒耐热性能强、对惰性气和氢氮比的适应范围广等特点，近日获’96江苏省科技进步二等奖和南京市科技进步一等奖。该院是国内最早研究氨合成催化剂的单位，先后研制成人；。等近10种型号氨合成催化剂，但与美国ICI，。I相比，还存在一定差距。从节能型氨合成流程和催化剂国产化出发，又研制成功了NCA型催化剂。与国外低压合成氨流程上使用最广的氨合成催化剂ICI74—1作性能对比表明：易还原…