常减压装置塔顶换热器管束腐蚀及选材

在石油化工企业,腐蚀问题比较突出,特别是处于高温高压高流速工况下的机械设备,往往会受到迅速的腐蚀损坏.文章介绍了常减压装置塔顶低温系统换热器管束的腐蚀及选材;并以某炼油厂为例,分析了09Cr2AlMoRE用于常顶管束的腐蚀情况及解决方法.     

常减压装置常压塔顶换热器运行优化

某企业800万吨/年常减压装置主要加工中东高硫原油,运行期间常压塔顶系统换热器管束和板片频繁出现腐蚀失效泄漏,影响装置的生产运行。在该部位应用了一台钛材高效缠绕管式换热器,投运后通过控制常顶负荷、增加连续注水、调整助剂、增上处理流程和pH值在线监控等优化措施,设备的运行寿命可从2.5年延长至6年以上,实现长周期运行。     

常减压塔顶缓蚀剂配方优化

针对炼油厂蒸馏装置塔顶低温部位HCl-H2S-H2O的腐蚀，合成了眯唑啉类缓蚀剂，并优选出一种廉价有机胺中和剂与所选缓蚀剂复配，确定了增效剂炔醇和含硫化合物的最佳加量。按缓蚀剂和中和剂的质量比为0．33、炔醇和含硫化合物的加入量均为中和缓蚀剂加入量的1％，配制的中和缓蚀剂在质量浓度为40mg／L时，针对模拟冷凝水的缓蚀率达92．72％。     

油溶性清洗剂在常减压蒸馏装置换热器的应用

介绍油溶性清洗剂HKS-101的性质、清洗机理及其在茂名分公司常减压蒸馏装置换热器清洗应用的情况。实践表明,该清洗剂安全环保,清洗效果好,清洗后原油换热终温提高,常压炉负荷降低,燃料消耗降低,年经济效益75×10~4 RMB$。     

原油结垢对换热器换热效果影响的分析

通过原油污垢系数对原油加温换热器性能的影响及其实际运行情况的分析,认为对于不同的原油成分,在设计换热器时需要采用不同的原油污垢系数。     

常减压装置换热流程优化方案的选择

通过对比分析扬子石油化工股份有限公司第一套常减压蒸馏装置改造设计中的2种换热流程方案，指出在对改造装置进行换热流程优化方案筛选时，不仅要考虑工程量和投资等问题．还要兼顾装置内外的配套公用工程设施。设计时应对不同方案做详细的技术经济分析．以便做出正确的选择。     

常减压蒸馏装置塔顶腐蚀案例分析与控制

随着国内炼油厂所加工原油密度、酸值和硫含量的不断升高,常减压蒸馏装置的初馏塔、常压塔及减压塔冷凝冷却系统的腐蚀也不断加重.由于塔顶冷凝冷却系统材质以碳钢为主,致使设备腐蚀严重,甚至过早失效,严重影响装置的长周期安全运转.目前在新建常减压蒸馏装置的设计选材上大量选用316L奥氏体不锈钢、双相不锈钢和钛材等高等级材料.文章通过对两个炼油企业常压塔顶干空冷器腐蚀穿孔、初馏塔顶油/原油换热器开裂和常压塔顶三剂注入口附近酸露点腐蚀三个失效案例的分析,找出了失效原因,给出了建议改进措施.     

换热流程优化程序在常减压装置设计中的应用

本文简要介绍了我国炼油厂常减压装置采取节能措施后的现状，强调原油换热流程优化计算机程序在节能方面的重要性，对石化北京设计院和中科院计算所联合开发的优化程序及其在常减压装置设计应用中的使用情况进行了介绍，对计算结果进行了分析和讨论。并对该程序的优点和不足之处进行了评价。     

常压塔顶换热器的腐蚀泄漏和防护措施

近年来,随着加工原油中硫含量和酸值逐渐升高,原油劣质化程度不断加重,常减压蒸馏装置在运行期间,常顶换热设备经常出现腐蚀泄漏的情况。某装置的常压塔顶换热器主要包括碳钢材质的U型管式换热器、不锈钢材质的全焊接板式换热器、碳钢衬钛的固定管板式换热器等,对这些不同结构及材质的换热器的腐蚀泄漏及检修情况进行了总结,并对其优劣进行了对比分析,同时提出相应的防护建议和措施,以减缓设备腐蚀,确保装置长周期稳定运行。     

螺旋折流板换热器在常减压蒸馏装置中的应用

换热器的选型不仅影响到换热网络的能量回收,还会对常减压装置的长周期稳定运行产生重要影响.通过对壳程介质分别为柴油、脱前原油、常压重油、减渣急冷油和减压渣油的工艺流体进行螺旋折流板换热器（采用HelixTool程序）和弓形折流板换热器（采用HTRI 6.0软件）的工艺计算,对比发现,螺旋折流板换热器壳程的单位压力降传热系数更高.同时结合螺旋折流板换热器能够降低壳程结垢和振动风险、延长设备运行时间等自身特点,考虑了油品性质及价格因素影响,可为常减压蒸馏装置在选择合适的部位采用螺旋折流板换热器提供参考.以某厂脱前原油-初顶油气换热器为例,计算结果显示采用螺旋折流板换热器可将换热器壳径减小200 mm,重量减少约28％.可见,螺旋折流板换热器具有明显优势,既保证了工艺性能,又降低了设备投资.     

常压蒸馏装置原油换热网络优化与板式换热器的应用

介绍了中国石化集团资产经营管理有限公司巴陵石化分公司常压蒸馏装置异地改造在原油换热网络优化与板式换热器等方面的应用。通过运用"窄点"技术重新优化原油与常压侧线馏分的换热顺序,充分利用常压渣油、常三线等高温位热源的梯级取热,并在窄点换热部位采用高效板式换热器等措施,使换热网络优化后总换热面积减少41%,原油换热终温提高9℃,板式换热器热物流进口和冷物流出口的最小温差达到6℃。生产运行结果表明本次常压蒸馏装置原油换热网络的设计及板式换热器的选用是成功的,换热终温提高可节约燃料干气0.439kg/t(原油),每年节省燃料气费用约150万元,经济效益明显。     

常减压蒸馏装置常顶换热器腐蚀分析

某公司10 Mt/a常减压装置检修时发现常顶双相不锈钢换热器管板表面腐蚀,出现微裂纹。对常顶换热器管板及管束进行成分检测及管束涡流检测,结果显示材质符合设计要求,未发现管束内部明显腐蚀减薄。同时对现场采用的工艺防腐措施、现场监测情况进行了调查分析,并在实验室内开展了模拟评定试验。分析认为,常顶注水量低于国内同行业该部位注水量,注水水质为脱硫净化水及部分塔顶冷凝水,还添加了不同性质的注剂,增加了塔顶腐蚀环境的复杂性,容易在应力集中部位形成表面微裂纹。建议增大常顶系统注水量,改善注水水质,并严格控制各种离子含量,同时进一步优化工艺防腐措施。     

常减压装置掺炼原油储罐清罐油的工业实践

原油储罐清罐油(清罐油)具有数量大、黏度高、水含量高、乳化稳定、机械杂质含量高等特点,进常减压装置加工时,易引起电脱盐电流波动,甚至跳闸停止运行,下游装置也不同程度受到影响,成为困扰炼油企业生产经营的新难题。中国石化海南炼油化工有限公司针对清罐油性质,开展了常减压装置掺炼研究和试验,实际运行数据表明,根据储罐底层油和上层油性质的不同,按照不同的比例掺炼,严格控制掺炼比例和提量速度,可成功处置清罐油。对于储罐液位4 m以下的底层清罐油,初期掺炼比例控制不超过0.5%,液位下降1~2 m后,根据实际运行情况,适当调整掺炼比例,最高不超过1.0%;对于储罐液位4 m以上的上层清罐油,控制初期掺炼比例不超过1.0%~2.0%,液位下降8~10 m后,根据实际运行情况,灵活调整掺炼比例,最高不超过5.0%。     

常减压蒸馏装置加热炉节能改造

对中国石油大庆石化分公司3．50Mt／a常减压蒸馏装置进行加热炉节能改造,通过改造余热回收系统、吹灰系统、燃料油与雾化蒸汽控制系统、烟气控制系统等,提高加热炉热效率。改造后加热炉系统总体技术水平和主要技术经济指标达到国内同类装置先进水平,加热炉热效率提高5个百分点,燃料油单耗下降50．24MJ／t,年经济效益达556×10^4RMB￥。     

常减压装置封油技术优化改造

封油作为机泵密封的一种手段,在石化行业应用广泛。中国石油化工股份有限公司洛阳分公司常减压蒸馏装置原有封油系统存在问题,借装置大检修之际对封油系统实施了技术改造,将性质接近于常三线柴油的减一线油作为封油引入封油罐,将原有常三线柴油作为封油系统的补充封油;另一方面对高温机泵的封油系统进行改造,将一部分高温机泵改为双端面密封,并且引用白油作为大气侧密封介质,外端面密封共采用了PLAN52与PLAN53B两个方案,改造后运行效果良好。     

化学清洗技术在10.0 Mt/a常减压装置中的应用

介绍了化学清洗技术在中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司10.0 Mt/a常减压装置应用情况.从成本、蒸汽和新水消耗以及停工时间等方面对化学清洗中水基清洗和油基清洗两种技术进行了对比,最终选择油基清洗技术与热水循环冲洗撇油结合的方法来对常减压装置进行清洗,其中油基清洗以FCC柴油作为溶剂载体并经除臭及钝化清洗.应用结果表明,装置吹扫时没有发现异味现象,打开设备检测的硫化氢质量分数小于10 μg/g（实测硫化氢质量分数均为0）;打开设备人孔后没有发生硫化亚铁自燃现象,塔盘和填料表面有金属光泽,说明装置钝化和清洗效果良好.整个停工处理过程中,该清洗未对污水预处理系统造成任何冲击,化学清洗技术有效解决了蒸馏装置大型化后重油系统停工时不易彻底处理干净的难题,节约成本并缩短了停工及检修时间,实现了装置安全、环保、高效的绿色停工.     

常减压蒸馏装置常顶换热器腐蚀原因分析及对策

中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司Ⅱ套常减压装置常顶换热器管束材质原来使用的是10号碳钢,频繁出现腐蚀泄漏问题,平均泄漏间隔约18个月。将一台换热器更换为衬钛管固定管板换热器后,表现出优良的耐蚀性能,已连续使用超过8 a,设备状态仍良好。在电脱盐污水分析各项指标正常的情况下,分析常顶换热器出现严重腐蚀的主要原因是常顶油气初凝区酸液中和不完全所致,造成的局部酸腐蚀,而氯化铵盐结晶冲刷和堵塞换热管加重了这种腐蚀。通过将常顶换热器全部升级为衬钛管固定管板换热器,并采取原油注碱、使用有机胺中和剂替代氨水等工艺防腐措施,降低了常顶介质中氯离子含量和系统铵盐结晶,常顶换热器腐蚀泄漏问题得到有效解决。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术改造及工艺优化

针对中国石油化工股份有限公司广州分公司加工能力为8Mt／a的Ⅲ套常减压蒸馏装置存在的常压塔操作压力高、减压塔塔底渣油泵容易抽空等影响常、减压深拔的现状,采取了降低常压塔塔顶系统压力降、增加减压急冷油系统等措施。结果表明：减压渣油500℃馏出率从改造前的3．20％降低至2．67％,常压塔塔底油350℃馏出率从改造前的9．0％降低至4．3％,高价值蜡油收率提高了2．95个百分点。