承压设备用钢板的表面裂纹分析

本文结合生产实际和使用要求，对承压设备用钢板的表面裂纹缺陷形式和形成原因进行了分析，提出了针对性的改进措施，为开发高级别承压设备用钢提供了借鉴和依据。     

减少铸坯表面纵裂纹的生产实践

针对投产初期铸坯表面纵裂纹比较突出的问题,分析了表面纵裂纹的形成机理及影响因素,并结合生产实际情况,通过采取一系列改进措施,大大减少了铸坯表面纵裂纹的发生,取得了明显的效果。     

Q235B钢板表面裂纹原因分析及改进措施

针对某钢厂生产Q235B钢板大批量出现表面裂纹的情况,采用金相显微镜、扫描电镜等微观检测方法,对钢板表面裂纹形态、分布及其附近夹杂物和组织进行分析.结果 表明:钢板近表面存在严重MnS夹杂物,破坏了钢基体,导致铸坯原始表面裂纹缺陷在轧制变形作用下延展、扩大,形成钢板表面缺陷.通过制定并采取相应的改进措施,钢板表面裂纹情况得到改善.     

钢板表面微裂纹的原因分析与改进措施

分析了安铜二炼轧厂钢板表面微裂纹产生的原因,提出了改进措施,使铜板质量得到明显改善.     

轧材表面裂纹原因探析

本文就轧材表面裂纹产生的原因从理论上和实际生产及相应实验等方面进行分析对比,并提出相应预防措施,旨城服务和指导大生产,提高产品质量,增强产品市场竞争力     

关于管坯钢裂纹研究的进展

综述了管坯钢表面裂纹研究的进展,分析了影响管坯钢表面裂纹的主要因素。     

Cr-Mo钢板常见表面裂纹原因分析及改进措施

Cr-Mo钢板属贝氏体型合金钢,在空冷条件下产生贝氏体组织.由于制造反应容器用Cr-Mo钢板多为大单重、大厚度截面,容易产生组织应力与热应力,如果在生产过程中控制不当可导致表面裂纹.常见的表面裂纹分为钢锭和来料板坯裂纹、轧前加热裂纹、轧制过程中的拉裂和炸裂、轧后应力裂纹及切割裂纹等,本文对表面裂纹特征及其产生原因进行分析,并提出相应的预防和改进措施.     

连铸坯表面裂纹的控制

生产无缺陷的连铸坯是连铸坯热送、热装的前提条件.铸坯表面裂纹可能导致最终轧制产品出现缺陷.简要评述了影响连铸坯表面纵裂纹、横裂纹和星形裂纹形成的原因,及防止表面裂纹产生的技术措施.     

连铸坯表面裂纹预测研究的现状

汇总了通过监测结晶器热行为和铸坯与结晶器之间的摩擦力预测结晶器内连铸坯表面裂纹形成的研究工作，介绍了用于预测连铸裂纹的数学模型以及基于临界应力应变和形成裂纹变形能差的连铸裂纹判据，提出了裂纹预测研究的发展方向。     

减少厚板坯表面横裂纹的研究

铸坯表面横向裂纹是连铸坯较严重的缺陷,其对铸坯的生产和质量危害很大.主要分析了鞍钢集团新轧钢公司第一炼钢厂厚板坯表面横裂纹产生的原因,同时针对各种原因,制定相应的预防措施,以减少表面横裂纹的发生.     

SS400钢连铸薄板坯表面纵裂缺陷控制

为解决本钢SS400钢连铸薄板坯出现的纵裂缺陷，采取了调整化学成分、控制拉速、控制过热度、控制钢水洁净度、控制吹氩时间等一系列措施。结果表明，SS400钢连铸薄板坯纵裂现象明显减少，程度减轻。     

连铸板坯表面纵裂纹的成因及防止措施

对生产中出现的表面纵裂纹进行了分析研究，提出了改进措施，取得了较好的效果。     

低碳含铌钢表面裂纹的研究与改进措施

 主要研究了低碳含铌钢的表面裂纹形成的原因。通过对表面裂纹缺陷部位进行金相组织观察、SEM(EDS)、金属原位分析,得知低碳含铌钢表面裂纹附近存在夹杂物,铌元素的含量富集。钢水中的氮过高、连铸二冷水强度是影响铌提前凝固析出富集的主要原因。通过降低钢水的氮含量,适当提高热矫温度等工艺的优化措施,明显降低了低碳含铌钢的表面裂纹。     

FTSC连铸板坯表面纵裂的原因与措施

对FTSC技术及连铸生产过程进行研究,分析了连铸板坯出现表面纵裂的原因,提出了相应的措施,对提高连铸板坯质量具有一定的指导意义。     

65 Mn热轧带钢表面裂纹分析

分析了热轧带钢表面裂纹产生的原因，介绍了采取的工艺措施及其效果。     

金鼎重工连铸板坯表面纵裂分析与控制

连铸板坯表面纵裂起因于结晶器弯月面出现坯壳厚度的不均匀性。针对河北钢铁集团金鼎重工股份有限公司板坯连铸机的实际生产情况,分析影响板坯表面纵裂的因素,发现连铸板坯纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分,夹杂物含量、拉速等诸多因素有着密切的关系。通过对各方面采取相应的措施,减少连铸板坯纵裂的产生。     

高表面质量不锈钢板坯连铸工艺研究

针对不锈钢冶金特性和最终用途特点设计了板坯连铸工艺装备和工艺参数,在热调试和生产过程中不断调整连铸工艺,目的在于改善板坯表面质量.目前,以304钢种为代表的板坯修磨率达到了样板厂水平,板坯表面质量达到了设计要求,工艺设计被证明是合理的.