变流量轴向柱塞泵性能优化

变流量轴向柱塞泵输出流量的稳定性是衡量其性能的重要指标,配流盘上的节流槽对流量脉动有重大影响,流量脉动又会引起压力脉动。为减小变流量轴向柱塞泵的流量脉动,利用AMESim建立变流量轴向柱塞泵模型,给出节流槽过流面积计算公式,利用MATLAB绘制节流槽过流面积图,在柱塞子模型中导入数值进行仿真分析。分析发现：在柱塞腔刚与压油腔连通时,流量倒灌现象与过流面积成正相关;随着柱塞腔继续转动,流量脉动与过流面积成负相关。根据该研究设计一种V-梯形节流槽,有效提高变流量轴向柱塞泵性能。     

多路阀滑阀节流槽计算方法研究

工程机械上,多路阀常通过在阀芯节流边加工不同形状的非全周开口节流槽以满足不同阀芯流量控制特性。由于非全周开口节流槽复杂多变的结构特点,传统而相对简单的截面面积计算公式难以完成面积精确的计算。利用CFD仿真软件,对双U节流槽的三维流场压力进行仿真分析,推导了面积与压力变化之间的关系,并根据节流槽液体流动结构形式确定了局部压力损失系数,得到非全周开口计算面积与节流槽结构参数之间的关系方程。通过AMESim软件进行液压系统仿真分析,并最终通过试验进行了验证。研究发现通过该方法能快速准确地完成各种非全周开口滑阀开口面积的设计,对非全周开口滑阀流量设计、液动力预测及其振动和噪声的控制具有重要意义。     

槽腔结合配流的柱塞泵数字化建模与仿真

以某型号带预升压槽和预压缩腔结构的柱塞泵为对象,进行数字化建模与仿真。针对柱塞泵机液耦合问题,考虑流体的可压缩性,利用AMESim建立整个柱塞泵数字化模型。分别在柱塞流量子模型和柱塞配流子模型中引入相对节流面积值,并通过分段函数进行控制,从而实现柱塞副、配流副、滑靴副泄漏以及槽腔结合结构配流的数字化。通过对整个柱塞泵的模拟仿真,分析槽腔结构参数对柱塞泵性能的影响。搭建了柱塞泵实验平台,验证了数字化模型的正确性,为泵的结构优化提供了理论依据。     

带有三角形节流槽的支架换向阀工作性能分析

现有支架换向阀仅可完成支架供液"通"与"断"的开关型控制功能,为解决由此诱发的支架液压系统内压力冲击剧烈问题,提出在主阀芯布置三角形非全周开口节流槽的换向阀改进设计方案。推导出三角形阀口节流面积计算公式,基于AMESim软件搭建了阀芯带有三角形节流槽的液压换向阀模型,进行了原始换向阀与改进换向阀工作性能的对比研究。仿真结果表明:主阀芯增设三角形节流槽后实现了换向阀阀口过流面积的变梯度分段增大,即在阀芯开度小于8 mm时,阀口通流面积平均梯度为5.5 mm~2/mm,在阀芯开度大于8 mm时,这一梯度数值增大至92 mm~2/mm;阀口通流流量与阀口工作压力同样可实现分段变梯度增大,由此可实现后续液压执行机构的平稳启动,并有效缓解液压系统内的压力冲击。该方法可为液压支架大流量换向阀比例化改进设计提供参考。     

针阀和提升阀节流面积的计算

节流面积是计算节流管路通过流量时的一个重要因素。对于一个简单的锐缘孔口来说,节流面积只不过是个圆面积。但对于针阀和提升阀,节流面积的确定就不那么容易了。事实上,节流面积的二种不同定义在文献中常被提出,但却没有一个计算出了真正的最小节流面积。这就导致了流量计算误差。     

车辆半主动悬挂用阻尼分级可调的液压减振器

对一种阻尼主动分级可调的液压减振器进行了研究.该减振器包括1组由高速电磁开关阀控制的固定阻尼组成的可调阻尼控制阀、2个二位二通高速电磁开关阀、减振缸、1个电磁阀控制的固定阻尼及储油箱组成.2个电磁阀控制减振器内活塞左右(上下)腔体之间的减振液体流动方向和减振力作用方向,使减振器在左右2个方向上均具有减振能力.可调阻尼控制阀内各阻尼孔的尺寸不同,经组合可以得到一系列不同面积的阻尼孔.根据减振的需要,控制可调阻尼控制阀内各开关阀的开启状态组合,可以得到不同大小的阻尼系数,改变减振器的阻尼特性.在控制器件失效的情况下,本减振器仍然可以提供固定阻尼实现阻尼减振.     

我所自行设计和制造的液压元件结构和性能介绍(二)

二、流量阀类 1.节流阀节流阀为液压系统中用以调节流量的装置,主要用于控制工作机构所需要的速度。这种阀的元件符号为: 我所设计的节流阀是螺旋槽式的。图18为 EJ6—6G节流阀的结构。旋转节流阀杆可改变螺旋槽所封住的鸡心孔的面积(即改变了节流口的大小),以实现节流调节。     

超高压柱塞液压缸自适应变间隙密封技术研究

为解决超高压密封难题,根据间隙节流降压密封原理和圆筒形腔体受内外压差作用会产生径向弹性变形理论,设计了超高压柱塞液压缸自适应变间隙密封结构。解析计算不同壁厚、不同超高工作压力下的柱塞腔体径向变形量,数值分析不同工作压力、不同初始间隙下的柱塞径向变形量及液压缸密封间隙值分布情况并进行测试。结果表明:超高压状态下,圆筒形柱塞间隙变形量和最小间隙密封节流长度均可跟随工作压力的变化而自动调整,达到减压节流的目标。     

一种液压阻尼器的结构及阻尼性能分析

介绍了一种在石油井下工具上使用的液压阻尼器的结构与工作原理,对该阻尼器的阻尼性能进行了分析,得出了阻尼性能的计算公式.分析表明,阻尼效果随节流孔直径增大而降低,且节流孔直径越大,阻尼效果降低越显著;阻尼效果随阻尼孔板数量的增多而增大,但孔板数越多,对阻尼效果增大的影响变小.阻尼力的大小与活塞面积、恢复弹簧的刚度和压缩量等参数有关,可以通过改变弹簧的性能,获得需要的阻尼力.该类型的液压阻尼器已在石油井下工具中应用,效果良好.     

基于AMESim的斜盘轴向柱塞马达特性研究

分析斜盘轴向柱塞马达的力矩损失和泄漏损失,利用AMESim软件平台建立斜盘轴向柱塞马达的液压系统模型。在相同工况条件下,通过调节配流盘三角形阻尼槽的结构参数,得到液压系统模型仿真曲线,依据仿真结果:在进出油转换过程中,斜盘轴向柱塞马达的压力冲击不超过入口压力;以减小压力冲击和流量脉动为目标,优化了斜盘轴向柱塞马达配流盘三角形阻尼槽的结构参数。     

发动机活塞演变过程及锻钢活塞研究

活塞是汽车发动机的"心脏",承受交变的机械负荷和热负荷,是发动机中工作条件最恶劣的关键零部件之一。随着国五及国六排放标准实施,常规的铝合金和铸铁活塞已远远不能适应高性能发动机的高增压、低油耗、低排放等新技术要求。     

直柱塞/斜柱塞轴向柱塞泵的对比分析

针对柱塞泵结构不同,通过计算和MATLAB仿真,对斜柱塞泵和直柱塞泵在定量工况下结构尺寸、几何排量、流量脉动等展开研究。结果表明:在同等条件下,直柱塞泵与斜柱塞泵相比流量脉动情况稍好。斜柱塞泵与直柱塞泵相比有它自身的优点:柱塞位移增大、缸体径向尺寸变小、泵有更大的排量和更小的体积,柱塞离心分力有助于柱塞回程,能有效提高泵的吸油压力。     

轴向柱塞泵柱塞轴线与主轴轴线的夹角对柱塞受力的影响

在斜盘型轴向柱塞泵中,通常按柱塞轴与主轴平行进行柱塞副受力分析,但实际运行中柱塞与主轴有一个夹角α,使柱塞的受力状况复杂。采用向量方法,用Matlab仿真分析不同的α角对柱塞受力情况的影响。结果表明:随着α角增大,柱塞所受力的脉动也增大;柱塞轴向力与合力之间的夹角θ呈余弦曲线变化,且影响径向力摆动的幅度。并通过实验证实了α角影响的存在。该结论为轴向柱塞泵设计提供了参考。     

球活塞式液压泵球塞副泄漏量的理论研究

通过推导球活塞式液压泵球塞副的流场的Navier—Stokes方程，并求出该方程的解析解，得到了在球活塞和缸体同心时，球塞副流场中的速度和压力分布及其泄漏量的计算公式。分析了各种重要因素如球活塞与旋转缸体缸筒间隙、工作油液的压力以及缸体转速等对球塞副泄漏量的影响。为高效率球活塞式液压泵的设计提供了理论依据，同时为高功率密度球活塞式液压元件的深入研究及其研制奠定r基础。     

柱塞轴线倾斜式柱塞泵转子的设计校核

柱塞轴线倾斜式柱塞泵具有排量大、体积小的优点,在航空领域应用非常广泛,但其设计校核理论尚不完善.参考柱塞轴线平行式柱塞泵的相关设计校核理论,建立一套柱塞轴线倾斜式柱塞泵转子的设计校核公式,为该型号柱塞泵转子的设计提供参考.     

变形对轴向柱塞泵柱塞副泄漏量的影响研究

泄漏量是影响柱塞泵工作性能的重要因素。利用ANSYS-Workbench进行柱塞泵变形分析,研究柱塞副间隙尺寸的变化规律;用柱塞副泄漏量修正公式计算变形后的泄漏量,并将其与理想状态泄漏量进行对比,揭示变形对柱塞副泄漏量及容积效率的影响规律。     

基于虚拟样机的轴向柱塞泵柱塞有限元分析

借助虚拟样机技术可以灵活构建柱塞泵三维模型,并能将部件间的实际运动副以及流体特性引入,从而能使柱塞泵的虚拟样机能模拟实际泵.搭建固液耦合、刚柔耦合的轴向柱塞泵虚拟样机模型,引入柱塞的有限元模型,对柱塞的应力应变进行仿真研究.仿真结果与柱塞泵的理论相符有助于柱塞泵结构改进和性能优先.     

注射胶塞模具CAD

以AutoCAD2000为功能平台,用VisualLISP进行二次开发,编制了注射胶塞的注射模具设计系统。该系统能够根据用户提供的产品尺寸,自动绘制制品的产品图和模具图。编制过程中运用大量对话框,利用其友好图形界面辅助数据输入和图形绘制,实现非规则断面的模具计算机自动设计。     

Al-Si活塞挤压铸造工艺研究

从铸件毛坯图与模具的设计入手,研究了190型Al-Si活塞的挤压铸造工艺。结果表明,190型Al-Si活塞挤压铸造合适的加压压力为71.3～79.2MPa,加压开始时间不超过60s,加压速度为0.004～0.006m/s,保压时间为110～130s。另外,对模具的预热、涂料、浇注与扒渣等工艺及铸造质量进行了分析。     

活塞铸造工艺的改进

柴油机活塞HT2 0 0 ,把两箱造型、卧芯、冒口补缩改为单箱造型、盖芯、顶注、浇口代冒口补缩 ,收到良好的效果。