RH表观脱碳速率的影响因素研究

根据真空脱碳反应热力学讨论了实际真空度130Pa以下保持12min的RH脱碳反应的碳-氧平衡关系,指出受传质动力学的影响,RH脱碳结束时钢液中的氧含量还未达到真空度为1 000Pa时的平衡值。利用pH值测定法NaOH稀溶液吸收CO_2速率的实验原理在水模型中对RH真空[C]-[O]反应的表观脱碳速率进行研究,考察了提升气体流量、顶吹气体流量、顶枪枪位和气泡行程(浸渍管浸入深度)等因素对传质的影响。     

RH法的脱碳及脱硫速率

评述了RH法真空脱碳、脱硫反应过程的行为,着重叙述了真空环流二次精炼条件下反应速率方面的主要研究概况.     

RH真空处理超低碳钢时脱碳速率的探讨

本文对RH真空处理冶炼超低碳钢时的脱碳速率进行了研究。通过对真空脱碳的基本速率方程的探讨,明确了影响真空脱碳速率的主要操作因素是环流气体流量和真空排气速度,并提出了加快RH脱碳速率的若干对策。     

RH生产超低碳钢的脱碳速率及工艺优化

 通过RH超低碳钢脱碳工业试验,对RH精炼过程工艺参数进行全程跟踪。重点对表观脱碳速率常数Kc进行了测定和评价。结果表明,RH脱碳过程分为3个阶段：抽真空阶段、吹氧脱碳阶段和自然脱碳阶段。稳定生产碳含量小于0.002%(质量分数,下同)的超低碳钢的优化工艺参数为：进站碳含量0.05%~0.06%,氧含量0.04%~0.06%;吹氧期的起始真空度12~15kPa,吹氩强度0.015m3·t-1·min-1;自然脱碳时间大于15min,吹氩强度0.015m3·t-1·min-1,终脱氧前的氧含量＜0.035%。     

RH真空压降模式对超低碳钢脱碳速率的影响

以迁钢RH炉为背景,通过RH真空处理脱碳数学模型研究了不同真空压降模式对整体碳含量的影响。模型计算结果表明,真空度提高越快,脱碳反应的脱碳速率越大,所得到的终点碳含量也越低,真空度达到5kPa的时间提前3min,终点碳的质量分数可降低20×10-6左右;真空压降平台出现前后,整体脱碳速率分别出现峰值的变化;消除真空压降...     

RH吹氧操作对超低碳钢脱碳速率的影响

以迁钢RH精炼炉为背景,建立了RH强制脱碳数学模型,确定了脱碳的4个反应地点:真空室内钢液自由表面,氩气表面,真空室钢液内部与飞溅液滴表面,并进行了RH强制脱碳机制研究。模型计算结果表明,在真空处理前期,钢液内部脱碳速率在4个脱碳地点中占据主导地位,而在后期以液滴脱碳为主;在迁钢现有的压降模式下,确定了第3分钟进行吹氧操作,保证40m3/min的吹氧流量为最佳的工艺处理方式,并通过迁钢实际生产炉次的对照验证了模型计算结果。     

RH真空脱碳的数学模型

建立RH真空脱碳数学模型一直为国内外所关注。本文较详细地介绍运用正交多项式回归方法建立脱碳数学模型的过程。此模型不仅使操作者能根据初始含碳量预知某个时刻的实际含碳量,控制脱碳反应的速度和时间,而且也能根据钢水取样的分析值与数模值对比,由其差值来判断RH脱碳过程是否正常,为操作者提示RH工艺条件可能发生了某种变化,从而避免质量事故的发生。另外,也为我们今后修改RH真空脱碳的工艺条件提供了依据。     

RH精炼炉脱碳模型研究

为了提高生产效率,减少生产成本,以全混模型为基础,对甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司某厂RH精炼炉的脱碳过程进行研究,开发了碳成分预报模型,并用C#语言进行了编程,实现了模型的在线运行,对实际生产过程中的碳含量进行预报。通过与实际生产数据的对比得到:对于终点碳质量分数预报,误差在±5×10^-6以内的命中率为100%,误差在±3×10^-6以内的命中率为80%;对于过程时刻的碳质量分数预报,误差在±10×10^-6以内的命中率达90%以上。利用模型计算分析了初始碳、氧和铝含量以及处理时间对脱碳的影响。得出了如下结论:想要获得终点碳含量较低的钢水,必须控制初始碳含量在较低的水平,且吹氧量最好控制在大于理论量(200～300)×10^-6,同时处理时间也应当控制在相应的区间内。     

RH真空脱碳的实践

本文介绍了 RH 真空脱碳碳氧平衡原理、脱碳条件、成分微调、温度及时间控制,总结了近10余年实践经验。结果表明,炉前终点提供含碳量为0.05%的未脱氧钢水,经 RH 真空脱碳后,可使钢水最低含碳量降到0.01%以下,最低可达0.003%,可以生产出超低碳钢。可供兄弟钢厂真空脱碳参考。     

RH快速深脱碳研究

结合理论和实践,对RH脱碳的影响因素进行了分析研究,结果表明:对于250～300t的RH,最佳的初始碳含量为(250～400)×10-6(质量分数,余同);发现吹氧时机对RH脱碳速率的影响很明显,吹氧时间滞后,造成RH前期脱碳速率过低,吹氧时已经进入低碳区域,削弱了吹氧对提高脱碳速率的作用,而且造成RH终点钢水活度氧过...     

影响梅钢RH—MFB深脱碳效果因素分析

根据RH真空脱碳机理,结合梅钢RH冶炼超低碳钢的生产实践,着重分析了影响RH深脱碳效果的因素,同时在RH深脱碳实践操作中也提出了相应的措施,以达到RH深脱碳效果。     

QD08生产RH真空精炼脱碳影响因素分析

结合芜湖新兴铸管炼钢部RH自然脱碳冶炼低碳钢QD08的生产实际,从热力学和动力学的角度出发,考虑初始碳氧含量以及真空度变化等因素,研究RH的碳氧反应,系统分析和研究低碳钢QD08钢生产的工艺制度。RH真空处理过程中,随真空处理时间延长,真空度降低,真空室内PCO降低,碳氧浓度积呈降低的趋势,真空室内因发生碳氧反应进行脱碳,RH自然脱碳满足热力学条件;RH自然脱碳反应速度取决于:[C]、[O]元素在钢液内部的传质系数、真空处理时间、抽真空的速度和脱碳速率,并具有一定的规律。对RH自然脱碳及其反应机理进行探讨,并且为利用RH装置生产低碳钢提供了重要技术支持。     

RH—MS脱碳工艺初探

通过控制钢液循环速率、碳氧比例、脱碳速度等可缩短真空脱碳时间。实践证明，太钢ＲＨ－ＭＳ真空处理１３分钟左右碳含量可达到３０ｐｐｍ以下。     

低碳钢RH精炼脱碳工艺技术研究

为优化低碳钢RH轻处理脱碳工艺,对RH轻处理过程碳和氧的变化规律进行了工业生产实践。结果表明,RH轻处理过程中ln(w[C]_0/w[C]_t)与轻处理时间t呈线性关系,斜率为0.147 5 min~(-1);RH出站时钢水[O]含量控制≤0.015%,有利于提高钢水洁净度;RH进站初始碳含量在0.05%左右时,在真空度为4 k Pa条件下,经过真空脱碳处理5 min左右后,结束碳含量控制在0.025%以下,结束氧含量控制在0.015%以下;成品非金属夹杂物级别也相对降低。     

RH真空脱碳数学模型的改进

通过分析武钢的实际生产数据，发现在一定的工艺条件下（如武钢二炼钢厂的现行工艺）ＲＨ处理过程中的瞬时含碳量完全由初始含碳量和处理时间决定，并找到一个精度很高的含碳量预报公式。     

RH脱碳过程喷溅的控制

喷溅使RH生产不顺行,通过对RH真空脱碳过程喷溅原因的分析,结合二钢RH真空泵的特点,提出控制RH脱碳过程大喷溅的工艺手段,实践中取得良好的效果,RH生产很快转入正常。     

RH真空处理脱碳速度研究

阐述了影响RH真空处理脱碳的主要影响因素,并制定了相应的工艺措施,取得了很好的脱碳效果.     

RH真空脱碳过程的新模型

根据在RH真空容器中,包括碳和氧在钢水中的质量传递在内的混合控制机制以及碳和氧通过循环由于脱碳吹氧是在0.01 MPa下进行,不需要增加真空原系统的能力。氧枪在吹氧后上提,此时通入少量的惰性气体以保持氧枪端部的清洁,因此,在这种情况下,不需要提高抽气能力。 KTB工艺使操作成本大幅度降低。     

RH真空深脱碳工艺的优化

<正>RH如今已经发展成为一个集深度脱碳、脱硫、脱气、脱磷、脱氧去除夹杂物以及温度补偿于一体的多功能炉外精炼设备在现代钢铁冶金企业中,占据举足轻重的地位。2009年,江苏沙钢集团有限公司开始尝试并且成功利用RH真空脱碳技术生产超低碳钢。随着产品的逐渐升级,RH的脱碳工艺遇到瓶颈期,RH脱碳过程中,出现顶吹氧频率高、脱碳终点碳含量较高且不稳定、处理时间长、脱碳终点氧高等问题。江苏省沙钢研究院的学者通过对RH到站钢液的初始条件、吹氧时机、真空室抽气制度和提升气体模式等的优化,开发了180tRH真空炉的快速高效脱碳工艺。控制RH到站w(C)=(250~500)×10-6,w(O)=(300~650)×10-6;适当快速降低真     

RH真空炉脱碳过程喷溅的控制

针对江苏沙钢宏发炼钢厂180 t RH真空炉在脱碳过程中发生喷溅,从真空脱碳原理、脱碳过程分析了喷溅产生的原因,认为前期快速脱碳是导致喷溅的主要原因。结合生产实践,通过改变预抽模式,合理控制真空度,优化提升气体模式和吹氧操作,优化冷却小废钢加入时间和加入量,有效地控制了真空脱碳过程的喷溅,并产生了明显的经济效益。