基于三维模型的飞机钣金零件数字化检测技术

针对飞机钣金零件传统检验方法的缺点和局限性,提出一种利用光电设备对飞机钣金零件检验的方法.利用扫描仪对成形钣金零件进行扫描,得到钣金件点云模型,再利用模型对比软件,与钣金零件设计的三维模型进行对比,同时根据飞机钣金零件的检测规则库,判断钣金零件产品是否合格.     

基于三维模型的飞机钣金零件检验特征提取技术

针对飞机钣金零件特征提取问题,提出一种以特征遍历进行特征提取的新方法.利用CATIA三维模型,在CATIA平台上,以VS2005工具和CATIA的应用组件架构(Component Application Architecture,CAA)调用CATIA的API函数,对CATIA进行二次开发.利用特征匹配技术,比较Excel表格中的特征与钣金零件的三维模型特征,准确地提取钣金零件三维模型的特征(如肋孔、表面类等),使钣金检验规划时间大约缩短20%,提高了钣金检验规划效率.     

基于特征的飞机钣金零件检验过程规划

针对目前飞机钣金零件检验没有统一合理的标准检验过程,以VC++6.0与Oracle 10g数据库及CAA为平台,从三维数模中提取零件检验信息,采用专家系统或人工交互式的形式,设计规划基于特征的飞机钣金零件检验路线,以合理检验路线实现检验过程与数字化设计、加工过程的有效衔接,确保检验的合理、准确和高效.     

基于实例的钣金零件检测信息三维表示技术

针对应用组件构架(CAA)钣金零件检测系统存在的缺陷,以VS2005为工具,调用API函数对CATIA进行二次开发,对钣金零件检测规划系统的功能进行完善.通过CATIA二次开发技术,将钣金零件检测信息加入零件特征树.设计数模在增加检测信息后形成了新的数模,为检验员工提供了3D视图的检测信息,实现了对整个检测系统的闭环设计.检测规划过程与三维数字化模型有效衔接,提高了生产效率和检验质量.     

基于规则和实例混合推理的故障诊断专家系统

基于规则和实例两种推理方式各有优劣,如果将两者结合起来,不仅可以提高专家系统对领域知识的包含程度和利用能力,还可以提高专家系统的推理速度和效率,提高系统的学习能力.本文在分析了起重机液压系统的结构和功能的基础上,建立了一个基于规则和实例混合推理的故障诊断专家系统,对系统的结构、知识表示、混合推理机制等进行了阐述.     

基于STL数据处理的钣金检验特征识别

针对CATIA对航空钣金零件的设计数模,应用CATIA二次开发工具,直接提取钣金零件的STL点云数据.基于CATIA平台,采用VC++6.0工具和CATIA的API函数,对提取的STL点云建立拓扑关系.基于高斯曲率进行曲面特征识别,提取钣金件的特征,并对检验方法进行规划,在实际的运用中提高了钣金零件的加工设计效率,使得产品开发周期缩短近30%,降低了加工成本,节约了能源和人力,实现了加工的高效性和精确性.     

飞机7075型板件的加工与模具设计

飞机制造中材料的选择、设备的应用、模具的设计等,都是非常重要的环节,没有它们飞机零件就不能制造出来,飞机7075牌号的零件是钣金类零件,设计人员要了解钣金零件的特点,通过它的特点、要求进行模具设计,制定相应的加工工艺规程,完成零件的加工与制造。     

模糊理论在故障诊断专家系统中的应用

针对传统专家系统的故障知识表示及获取难、故障诊断推理效率不高的问题,将模糊理论运用于故障征兆的提取和故障知识的表示、用面向对象的技术对故障知识进行维护,采用正反向混合推理、带回溯的搜索策略构建故障推理机,建立一种基于模糊规则的专家系统.将这种模糊规则的专家系统应用于航空电子系统的故障诊断中,表明基于模糊规则专家系统解决了故障知识表示及获取难的问题,故障的推理效率得到了提高.     

基于补偿因子的直弯边下陷零件回弹补偿研究

橡皮成形是飞机钣金零件制造的一种重要成形工艺,回弹是橡皮成形过程中主要缺陷之一.为提高钣金零件橡皮成形效率,基于补偿因子对下陷区回弹补偿进行研究,实现钣金零件一步法成形.首先对弯曲回弹公式进行推导,结合弯曲过程中刚度概念引出补偿因子作为直弯边下陷零件回弹补偿公式;然后利用CATIA二次开发功能将补偿公式写入程序并与数据库进行连接,并对直弯边下陷零件进行回弹补偿;采用Pamstamp 2G软件对橡皮成形过程进行有限元模拟,通过实际成形试验对带补偿因子的回弹公式进行验证,最后将模拟值和试验值进行比较.结果表明:有限元模拟过程能够很好的预测回弹,补偿结果达到精准成形要求且误差在0.5°范围内,成形压力对回弹影响很小.对于下陷成形,需要较大的成形压力才能达到一次成形的目的,验证了补偿因子回弹公式的可靠性.     

基于规则检验的装配顺序推理方法

本文根据对一般产品的结构研究，提出了针对产品的稳定性推理方法，建立了基于图结构的装配关系模型。根据领域知识和一般几何结构知识，研究并建立了装备顺序推理规则以及基于规则的评价函数。基于规划检验和拆卸法推理得到产品装配顺序。     

药筒精密成形工艺数字化设计系统

介绍了药筒工艺数字化设计系统的特点、设计流程和各功能模块的主要功能。该系统在药筒成形工艺和模具设计过程中融合了基于规则的推理与基于实例的推理,可智能完成工艺参数计算,半制品与模具参数化建模,同时为设计者提供有效的精密成形工艺设计知识和经验帮助,大幅提高了该类零件成形工艺和模具设计效率。     

基于CATIA的橡皮囊工艺审查系统的二次开发

为实现橡皮囊成形工艺审查系统,采用CAA对CATIA进行二次开发,对橡皮囊成形零件进行工艺审查.分析了钣金零件的工艺特征,建立了CATIA与知识数据库的连接.通过对钣金零件特征信息的提取,对零件的各个成形特征分别进行审查,完成了橡皮囊钣金成形零件的审查.通过实例验证,高压橡皮囊成形工艺在3组不同压力下,6个凸弯边零件的凸缘部分都出现起皱现象,与系统审查结果一致,说明该工艺审查系统是可靠的.     

飞机钣金特征的智能三维标注技术

采用CAA对CATIA进行二次开发,建立了钣金零件的检验规划系统.通过钣金零件的检验规划系统得到特征的检验方法,并将所有特征对应的检验方法通过智能三维标注技术,标注到三维模型上.智能三维标注,即通过人机智能交互的方式,将所有的检验信息全部表示在三维图上,简单,直观,明了.     

基于KBE的摩托车车架的有限元分析系统的研究

研究了基于 KBE 的摩托车车架有限元分析系统的框架结构,提出了面向对象的知识表达方法和基于实例的推理与基于规则的推理相结合的混合推理机制,并结合摩托车车架设计分析实例进行了试验。     

板式阀-插装阀混合的复杂集成块元件布局设计

液压集成块外部元件布局设计与内部油路连通设计的强耦合效应是妨碍其实现自动设计的核心问题.系统归纳总结了2类元件布局经验知识,即隐含于各类标准、技术规范与大量工程实例中文档化设计知识,以及专家在长期工程实践中积累的经验知识.在此基础上提出了一种基于知识和规则推理的板式阀-插装阀混用的液压集成块元件布局设计方法.由于布局经验知识与规则综合考虑了后续油路路径规划,元件的安装、调试与维护等方面的需求,因此极大降低了集成块设计的复杂程度.该方法与虚拟设计技术或智能优化算法相结合,为液压集成块的智能优化设计提供了一条有效途径.     

基于实例的CAPP策略

从充分利用工艺规程编制实例的角度出发，提出了用基于实例的推理改进ＣＡＰＰ推理方法的策略，并具体介绍了将基于实例的推理与基于知识的推理有机结合的混合推理系统的具体结构、实例的表示、提取方法以及基于知识、实事库的正确性维护与版本管理的实例修改策略。     

Drools规则引擎在钣金检验特征识别中的应用

针对钣金零件的CATIA设计数模,利用其二次开发软件CAA,提取了CATIA特征树中的钣金零件综合信息．重点采用Drools规则引擎从复杂的特征树中提取待检测钣金零件的特征,并将特征信息存储到数据库中．     

机床钣金零件基础构造与其工艺

机床钣金类零件的结构受到机床外观的需求、加工设备的特点、加工工艺的求等因素影响。本文分析了机床钣金类零件设计时应注意的问题,给出了机床钣金类零件加工中一些简便实用的经验计算方法,介绍了机床钣金类零件的结构特点。     

基于知识工程复杂产品开发过程的模型研究

 为了提高复杂产品开发的效率,驾驭复杂产品开发过程各个环节相互关联的复杂性,提出一种基于知识工程的复杂产品开发过程新模型.该模型把知识工程理论融入复杂产品开发全生命周期过程中,通过知识推理技术从数据库和知识库中获取相应开发阶段的知识和数据来驱动和指导整个复杂产品开发过程,以更好地重用设计知识.研究了该模型的关键技术,包括复杂产品开发知识处理技术和基于知识的CAD/CAM/CAE/CAPP集成技术,提出了两种知识处理方法,即基于规则-对象-框架的知识处理方法和基于规则-实例的知识处理方法,并研究了相应的推理算法;以知识库、数据库、规则库和实例库为基础,通过PDM,STEP中型文件、规则、实例和知识等,实现CAD/CAM/CAE/CAPP集成.最后,通过数据库技术、编程语言VC# . NET和CATIA软件实现了隧道掘进机（TBM）主机的快速设计系统,有效地减少了隧道掘进机主机开发的复杂性和缩短开发周期,以TBM主机为应用实例进一步介绍该模型的合理性和有效性.     

钣金工艺数学模型的快速设计

本文主要描述基于原始钣金工程数学模型,按模胎成型零件的数学模型快速设计方法。依据原钣金零件的工程模型,将工程数学模型转化为工艺数学模型,着重分析不同设计方法得到的模型区别,力求工艺数学模型的精确性,总结出一套钣金工艺数学模型的快速设计方法,填补了因数学模型的工艺性,零件成型后的尺寸偏差问题,提高钣金零件的一次交检合格率。