苯酚甲醇气相催化甲基化合成邻甲酚和2,6-二甲酚中间试验研究

本文叙述了苯酚与甲醇气相催化甲基化合成邻甲酚和2,6-二甲酚催化剂V2O5-Fe2O3的中试放大研究,在催化剂负荷的90g-PhOH/kg-cat·h,原料配比PhOH：MeOH：H2O=1：4：3（mol）,催化剂连续运转2000h,苯酚单程转化率达69．4％,邻甲酚选择性75．1％,邻甲酚单程摩尔收率达51．8％。     

异丁醛一步氧化制甲基丙烯酸的技术开发

以异丁醛（ＩＢＤ）为原料一步氧化制甲基丙烯酸（ＭＡＡ）工艺，其氧化催化剂为杂多酸及其盐类，ＩＢＤ转化率１００％，ＭＡＡ单程收率６７％，总收率达７４％。采用列管式固定床反应器，提供了接近原型管的反应条件，合理回收了反应热，精制采用萃取、精馏工艺。开发过程中对工艺特点、主要设备、材质、三废治理均作了认真考虑。该技术开发在国内外率先进入工程设计阶段，为有机玻璃生产开辟了新的工艺路线。     

甲基丙烯酸二元醇酯的合成及分析

以对甲苯磺酸为催化剂，对苯二酚为阻聚剂，采用酸醇直接酯化新方法合成了二（甲基丙烯酸）乙二醇酯，二（甲基丙烯酸）二甘醇酯，二（甲基丙烯酸）聚乙二醇－２００酯。所得产物颜色浅，纯度及收率高。并对产物进行了ＧＣ、ＩＲ、１ＨＮＭＲ、ＭＳ分析     

3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯的合成

以3-氨基-4-氯苯甲酸和正十六醇为原料，二甲苯为溶剂，对甲苯磺酸为催化剂酯化合成3-氨基-4-氯苯甲酸十六酯。采用傅里叶红外光谱（FTIR）、核磁共振光谱（NMR）的方法对产品的结构进行表征。考察了醇酸摩尔比、催化剂加量、反应物浓度对酯化率的影响。结果表明：醇酸摩尔比1.2:1，催化剂用量为总质量5%，反应物浓度65%，反应时间7 h，酯化率达96.20%，单程收率为73.91%。研究确立了产物提纯、提高单程收率和滤液去除催化剂后回收、重复使用的最佳系统工艺路线，单程收率提至78.90%，总收率为82.62%，产品的纯度高于使用标准。     

二异丙基萘合成新工艺

首次用天然硅铝酸合成二异丙基萘，生产过程简单、无腐蚀和废水污染。在１５０℃下，丙烯与萘的摩尔比为２：１、催化剂用量８％、反应时间６ｈ的条件下，二异丙基萘的单程收率为２３１％，单异丙基萘的单程收率为５８３％。     

丁烯氧化脱氢制丁二烯的反应器

就Ⅷ族变价催化剂丁烯氧化氢制丁二烯的多旋档板流化床进行了较铨面的描述，并与国外的绝热固定床和列管式恒温固定床进行了对比，说明了各自的利弊。指出：现有催化剂，如果采列管式恒温固定床反应器，将会使丁二烯收率（单程）由６２．２％（目前国内和世界水平）提高到７８．７％（单程），这将是丁烯氧哗脱氢制丁二烯工艺的一个重大进步。     

用于生产甲基丙烯酸的杂多酸催化剂的研究

以异丁烯为原料的两段直接氧化生产甲基丙烯酸最新工艺有许多优点。其技术关键在于研制出高效的甲基丙烯醛选择性氧化催化剂。本文报道P-Mo-As-Cu杂多化合物催化剂的组成、制备条件对催化剂活性的影响。经优化后获得高选择性、高活性的二段氧化催化剂，其甲基丙烯酸收率达60％以上。     

甲基丙烯酸缩水甘油酯的合成

甲基丙烯酸甲酯和甲醇反应得到甲基丙烯酸钾,和环氧氯丙烷（ECH）反应,合成了甲基丙烯酸缩水甘油酯。考察了催化剂选择、反应温度、反应时间、物料配比、催化剂用量等因素对反应的影响。结果表明,较佳的反应条件为：十六烷基三甲基溴化铵为催化剂,反应温度1100C,反应时间4h,n（甲基丙烯酸钾）：n（ECH）：1：7,催化剂用量0．2g。在此条件下,产品收率可达79％,含量大于98％。     

2,6-二羟基苯甲酸合成工艺研究

为提高2,6-二羟基苯甲酸的合成收率,采用有机溶剂法制备了2,6-二羟基苯甲酸。探讨了溶剂种类,催化剂种类及用量,反应温度,反应压力及反应时间对产品收率的影响。确定以N,N-二甲基甲酰胺（DMF）为溶剂、K2CO3为催化剂,在140℃、10 atm压力下反应6 h,2,6-二羟基苯甲酸的单程收率可达35%以上,产品纯度95%以上。     

四丁基溴化铵催化对氰基苯酚醚化反应的研究

以对氰基苯酚和1，3-二溴丙烷为原料，四丁基溴化铵为催化剂，制备1，3-二（对氰基苯氧基）丙烷。考察了催化剂的用量、原料配比、温度和时间对收率的影响。优化条件为：n（对氰基苯酚）：n（1，3-二溴丙烷）=2．3：1．0，凡（四丁基溴化铵）：n（对氰基苯酚）=1：12．5，醚化反应温度为50℃，反应时间为8h，1，3-二（对氰基苯氧基）丙烷收率达到71％。避免了有机溶剂的使用及后序处理。     

高效渗透促进剂月桂氮卓酮的合成研究

以ε－己内酰胺与1－溴代十二烷为原料，采用氟化钾协助的相转移催化方法合成了高效渗透促进剂月桂氮卓酮，讨论了催化剂用量，助催化剂（KF）用量，反应时间和温度，碱基，溶剂选择等对反应收率的影响，通过正交试验确定优化合成条件为：催化剂（PTC－2）用量0．012mol,KF用量0．090mol,(-己内酰胺和1－溴代十二烷的用量均为1．0mol(投料摩尔比为1：1），反应温度60摄氏度，反应时间8h，产物收率≥93．9％，含量98．9％，并经理化检测和光谱确证。     

国内外甲醇技术进展

1合成甲醇新催化剂及工艺 目前工业上生产甲醇一般是采用Cu-Zn-Al催化剂，以CO和H2为原料在250～350℃和5～15MPa下进行气相反应制得。由于单程转化率低（15％～20％），需对反应气进行循环或采用串联反应器，以提高收率。人们一直在进行开发均相催化剂用于液相合成路线的研究，但工业化应用尚待时日。     

丙酮缩二乙醇的合成工艺改进

以原甲酸三乙酯为解水试剂，以氯化铵为催化剂，由无水乙醇和丙酮缩合制得丙酮缩二乙醇。通过单因素条件实验方法考察该反应，得到了适宜的工艺条件：丙酮26g（0.45mol），原甲酸三乙酯74g（0.5mol），乙醇75mL，氯化铵0.72g（0.0135mol），回流下反应3h，收率为77.5％。     

甲酰乙酸乙酯的合成研究

以乙醇钠为催化剂,通过乙酸乙酯与甲酸乙酯反应合成了甲酰乙酸乙酯,研究了催化剂等有关因素对产品收率的影响。实验表明,乙醇钠是合成甲酰乙酸乙酯的良好催化剂,在乙酸乙酯与甲酸乙酯物质的量比为1∶1.4（mol）、催化剂用量为反应物的110%（mol）、反应时间为10h时,收率可达48.5%。     

酯加成法合成甲基丙烯酸乙酰乙酰氧基乙酯的工艺研究

甲基丙烯酸乙酰乙酰氧基乙酯（ AAEM）是非常重要的功能性乙烯基不饱和单体，在室温下很容易与固化剂发生反应，广泛用于丙烯酸酯的乳液聚合产品及丙烯酸酯溶液聚合产品的交联固化。本文以甲基丙烯酸羟乙酯和二乙烯酮为原料，研究了酯加成法合成 AAEM工艺，考察了原料物质的量比、酯化温度、酯化反应时间、不同催化剂及用量、不同阻聚剂及用量等对反应收率和产品质量的影响，结果表明：最优工艺条件为甲基丙烯酸羟乙酯和二乙烯酮的物质的量比为 1∶1. 1，加入 0. 5%的催化剂三乙胺、 0. 05%的对羟基苯甲醚，升温到 50 ℃反应 6h，反应得到的 AAEM产品，反应总收率在 90%以上，经 GC检测产品主含量在 98%以上。     

甲基丙烯酸与淀粉接枝共聚反应研究

用反相悬浮聚合法制备了可溶性淀粉与甲基丙烯酸接枝共聚物。研究了接枝效率、接枝转化率、微球收率与引发剂浓度、单体浓度、反应温度和反应时间的关系，用红外光谱（FT－IR）表征了接枝共聚物，结果表明：引发剂浓度为0．008mol/L，甲基丙烯酸与淀粉质量比为2．5：1，反应温度为50℃，反应时间2h，接枝效率最高，为96％，接枝转化率为39％，微球收率为47％。     

氟磺酸树脂催化合成2-异丙基-1,3-苯并二噁茂的研究

以邻苯二酚和异丁醛为原料，氟磺酸树脂为催化剂合成了合成杀虫剂呋喃丹的中间体2-异丙基-1，3-苯并二噁茂。考察了原料配比、催化剂用量和带水剂用量等因素对缩合收率的影响。其最优工艺条件是：n(邻苯二酚)：n(异丁醛)：m(催化剂)：v(带水剂)为1mol：1．5mol：10g：250ml，反应在回流温度下进行，反应时间约4h，收率可达92．6％。催化剂可重复使用。     

硫酸氢钠催化合成二甲基丙烯酸新戊二醇酯

以甲基丙烯酸和新戊二醇为原料、硫酸氢钠为催化剂高效合成了二甲基丙烯酸新戊二醇酯，考察了影响酯收率的各种因素，确定最佳反应条件n(甲基丙烯酸)∶n(新戊二醇)=2.3∶1;催化剂用量7.5%（占新戊二醇质量分数），带水剂环己烷用量60%，阻聚剂对苯二酚用量0.625%，反应温度（110～115） ℃，反应时间2.0 h，酯收率可达94%以上。比较了不同催化剂的催化活性，结果表明，硫酸氢钠具有催化活性好、可重复利用、不腐蚀设备和环境污染小等优点，是合成二甲基丙烯酸新戊二醇酯的优良催化剂。     

用Pd/C催化剂加氢合成3,4-二甲基苯基-D-核糖胺

采用浸渍法制备Pd／C催化剂，用于3，4-二甲基苯基-D-核糖胺的合成，研究了活性炭种类、还原方法和反应条件对催化剂加氢性能的影响。结果表明，Pd／C催化剂是该缩合还原反应的有效催化剂，在低压下的单程收率可达60％以上。     

抗氧剂168的合成工艺研究

研究了酯化法合成抗氧剂168[亚磷酸三（2,4二叔丁基苯基）亚磷酸酯]的工艺条件。以68．8g（1／3mol）2,4-二叔丁基苯酚和15．4g（1／9mol）三氯化磷为原料,催化剂三乙胺,反应温度140—150℃、反应时间2．5h的条件下进行酯化反应,经异丙醇结晶后得三（2,4-二叔丁基苯基）亚磷酸酯。平均收率95％。