棉针织物活性染料泡沫染色工艺探讨

摘要:以发泡剂DA-E、稳泡剂海藻酸钠为主配制成发泡原液,探讨了海藻酸钠浓度、发泡原液pH值对泡沫稳定性的影响。通过正交试验分析了海藻酸钠、NaHCO3、尿素3个因素的用量及固色方法对泡沫染色织物的表观得色深度和固色率的影响,得出不同固色方法时发泡原液最优组合,并比较了泡沫染色和浸轧染色的效果。结果表明:发泡原液pH值对泡沫稳定性有较大影响,适宜的pH范围为9.5~10.5;海藻酸钠对泡沫染色织物的K/S值和固色率的影响均较大,泡沫染色织物采用汽蒸法固色的固色率高于焙烘法固色的固色率;在活性染料浓度和固色方法相同的情况下,泡沫染色的固色率比浸轧染色的固色率高。     

棉针织物活性染料泡沫染色工艺探讨

以发泡剂DA-E、稳泡剂海藻酸钠为主配制成发泡原液,探讨了海藻酸钠浓度、发泡原液pH值对泡沫稳定性的影响。通过正交试验分析了海藻酸钠、NaHCO3、尿素3个因素的用量及固色方法对泡沫染色织物的表观得色深度和固色率的影响,得出不同固色方法时发泡原液最优组合,并比较了泡沫染色和浸轧染色的效果。结果表明:发泡原液pH值对泡沫稳定性有较大影响,适宜的pH范围为9.5~10.5;海藻酸钠对泡沫染色织物的K/S值和固色率的影响均较大,泡沫染色织物采用汽蒸法固色的固色率高于焙烘法固色的固色率;在活性染料浓度和固色方法相同的情况下,泡沫染色的固色率比浸轧染色的固色率高。     

棉针织物活性染料染色工艺探讨

本文较为具体地论述了棉针织物活性染料染色工艺要点。认为坯布的前处理质量、染料的选择、工艺参数的确定是影响染料质量的关键。文章还对一些助剂的选用、染色质量的控制以及活性染料的应用发展方向作了必要的探讨。     

B型活性染料在棉针织物上的染色性能探讨

随着针织内衣外穿化的趋势,消费对针织品的色泽和染色牢度的要求越来越高,纯棉产品采用活性染料染色已占较大比例。中对B型活性染料的染色机理作了概述,对染色性能如染料提升高、固色率,及染色条件如盐的浓度、不同的碱剂及固色温度等多个方面进行了实验测试,通过与其它类型（K型、KN型）的两支染料对比,得出了B型活性染料提升力高,对盐的浓度及固色温度的敏感性小、适于用Na2CO3固色,可降低成本、减轻了环保的负担等结论。     

汽巴活性染料对大豆蛋白针织物染色工艺探讨

选用三种类型的活性染料（Cibacron红LS-2G、Cibacron黄HW、Cibacron红FN—R）对大豆蛋白纤维针织物染色。用正交实验的方法,探讨工艺条件（纯碱的用量、硫酸钠的用量、温度）对吸尽率、固色率的影响。以固色率为主要标准,优化工艺条件,确定染色工艺。实验结果表明：这三种活性染料对大豆蛋白针织物的固色率不是太高,可用于染淡色和中色。     

微悬浮体染色法在丝绸染色中的应用

采用Lanasol染料以微悬浮体染色方法（MSD）对丝绸进行无盐染色，比较了微悬浮体染色工艺和常规染色工艺的区别，并优化前者的工艺条件。研究结果表明，采用MSD工艺可防止织物表面擦伤，明显提高上染百分率和固色百分率；其染品色光纯正、色泽鲜艳。     

稀土在棉针织物活性染料小浴比染色的工艺研究

稀土在棉针织物活性染料染色中的作用,对稀土种类的选择,染色工艺配方和流程以及效果分析。     

山羊绒微悬浮体低温染色

采用Lanasol系列活性染料对山羊绒进行微悬浮体低温染色,对比微悬浮体低温染色工艺与传统低温染色工艺对山羊绒纤维染色性能的影响。结果表明,与传统低温染色工艺相比,微悬浮体低温染色工艺可进一步降低染色温度,染色时间缩短约20%,不影响染料的利用率及染色均匀性,减小了纤维染色时所受的损伤,保证了纤维染后品质(较好的手感及染色牢度)。     

纯棉织物微悬浮体染色

采用活性染料以微悬浮体形式对纯棉织物进行染色,并与传统染色工艺比较。确定的微悬浮体染色优化工艺为:活性染料2%(owf),微悬浮体化助剂A用量6%(owf),微悬浮体化助剂AS用量1.0 g/L,微悬浮体化助剂DL用量0.5%(owf),元明粉用量30 g/L。结果表明,采用微悬浮体染色工艺,可显著提高染料的上染百分率和固色率,同时减少了元明粉等无机盐的用量,染色织物光泽鲜艳,手感柔软。     

狐狸绒的Lanasol染料微悬浮体染色

用Lanasol系列活性染料对狐狸绒进行染色,在染色阶段加入特种助剂使染料微悬浮体化,改变染料在染液中的存在状态,从而提高染料与纤维的亲和力。结果表明,采用微悬浮体染色工艺能实现上染阶段的快速升温,提高染料的上染百分率和固色率。优化的染色工艺为:甲酸1.5%(omf),微悬浮体化助剂FY-1和FY-2用量分别为0.5%(omf)和1%(omf),染色温度80℃,染样强力较传统工艺的高,且手感更膨松柔软。     

稀土在棉针织物活性染料染色上的应用

稀土用于纺织印染上能起到提高匀染性和染色牢度、使染物颜色鲜艳、节约染化料、减少排污量等优点。因此已陆续运用到毛、丝、化纤(涤纶、腈纶、锦纶等)产品     

拉细羊毛Lanasol CE微悬浮体染色

采用Lanasol系列活性染料对拉细羊毛毛条染色,比较了微悬浮体染色工艺与传统染色工艺对拉细羊毛染色性能及纤维损伤程度的影响.结果表明,在保证色牢度的前提下,微悬浮体染色工艺不仅缩短了染色时间,提高了染色样品的匀染性和色泽饱满度,还能明显改善染色样品的手感,减小对拉细羊毛纤维的损伤,有利于拉细羊毛纤维的后续加工.     

纯棉灯芯绒织物微悬浮体染色

采用活性染料以微悬浮体染色工艺对纯棉灯芯绒织物进行轧染,探讨了微悬浮体化助剂用量和尿素用量对染品色深和色牢度的影响,并与传统的轧染工艺进行了对比.试验发现,采用中温型活性染料微悬浮体染色,染料用量较传统工艺减少6～8g/L,得色深且色光鲜艳,干湿摩擦牢度略有降低.     

用瑞士活性染料染棉针织物的工艺初探

国产活性染料,具有价格低廉、使用方便、色泽鲜艳、色谱齐全、湿牢度高等优点。但是,某些活性染料存在着固色率低,水洗牢度差等缺点。瑞士科莱思(原山德士)的DRIMARENE K型染料以二氟一氯嘧啶为反应基团,具有匀染性佳、固色率高、水洗牢度高、且使用时没有粉尘飞扬、易计量、安全卫生等优点。我厂在长时间使用该类染料的过程中,总结出一种较实际、科学合理的应用方法。     

棉针织物低温活性染料染色工艺研究

采用安诺其活性黑L-W对全棉针织物进行低温染色研究,分析了染色温度、混合碱剂用量、元明粉用量和染色时间对织物染色K/S值的影响,并通过正交试验的方法确定了最佳染色工艺。结果表明,活性黑L-W的最佳使用条件是Na2SO4用量80 g/L、pH值12.3(即混合碱剂中Na2CO3用量1 g/L、NaOH用量1.1 g/L)、40℃条件下固色80 min。通过与常规染料染色工艺大生产实践对比发现,低温染料染色工艺降低了染色温度、缩短了染色时间,节约了染料、助剂和水的使用量,吨布降低成本1 470元,同时还可提高染色牢度0.5～1.0级。     

山羊绒微悬浮体染色工艺研究

针对山羊绒传统染色技术的缺陷,研发一种新型的微悬浮体染色工艺。研究表明,微悬浮体染色技术比传统染色技术的染色时间缩短了30%～40%,后处理时间缩短了25%以上,染色时纤维损伤降低了2.0～3.0 mm,纺纱制成率提高了2.12%;新技术具有染色时间短、生产效率高、染色温度低、染色能耗小、纤维损伤小、纺纱性能好的优势,且大大提高了山羊绒资源的利用率。     

壳聚糖在棉针织物活性染料染色中的应用

选用脱乙酰度为95%的壳聚糖进行预处理,然后应用于棉针织物的活性染料染色,探讨了不同预处理工艺的最佳壳聚糖用量。染色优化工艺为:染料1.5%,上染时间20 min,盐用量30 g/L,上染率提高了9.9%,摩擦牢度和水洗牢度均为4级。用该工艺染色可减少盐用量,缩短上染时间,提高染料利用率,降低环境污染等。     

棉针织物活性染料冷轧堆染色工艺探讨

采用代用碱ALKAFLO~ CPB作为棉针织物B型活性染料冷轧堆染色固色助剂,探讨并分析了碱剂类型、碱剂用量、尿素用量、氯化钠用量、冷轧堆染色温度和时间等因素对染色效果的影响,并测试了染色织物耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度。结果表明,采用代用碱ALKAFLO~ CPB作为活性染料棉针织物冷轧堆染色的固色助剂,染色织物的表观色深高于其他碱剂;当染料用量为10 g/L,冷堆温度为30℃时,最佳染色工艺为:代用碱30 g/L,尿素30 g/L,氯化钠10~30 g/L,染色时间6~9 h;染色织物的耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均较好。     

固色剂在活性染料染深色棉针织物上的应用

选取3种市场同类固色剂,分别对棉针织物染后的固色性能进行对比,以期通过助剂筛选获得与实际大生产工艺相适应的固色剂。结果表明,固色剂B适用于浸轧法处理工艺的固色。固色后的织物色差变化较小,织物的色光和手感影响微小,便于染整工作者对色泽的控制,提高了耐摩擦色牢度、耐日晒色牢度、泡水牢度等染色牢度,甲醛含量测试合格,具有生产安全性。