类回转体锻件精密锻造工艺研究开发（下）

模具在锻造生产中直接影响锻件的精度及质量．因此模具材料都是使用比较好、昂贵的模具钢．并且加工工艺复杂。模具的费用通常要占到锻件成本的10％～20％左右。要降低锻件的成本．提高其市场竞争力，重要途径是提高模具使用寿命。     

多工位合模技术在冲压工艺领域的应用

随着外资品牌及合资品牌的汽车逐渐进入中国市场，汽车制造企业之间的竞争越来越激烈，节能、减排、降低成本已成为汽车制造业面临的重大问题。汽车板材冲压工艺是汽车制造过程中的重要工艺之一．合理的；中压工艺和先进的；中压技术不仅能够提升；中压件质量，而且还能够降低冲压件成本．提高生产效率。目前，轿车整车白车身通常由300～400个冲压件组成．涉及的模具数量约为1000副左右，模具开发费用高达上亿元。     

左右车门外板支撑板共模的多工位模具设计

介绍了某汽车左右车门外板支撑板的工艺及模具结构设计,通过优化工艺及模具结构,将左右车门外板支撑板同模生产,即在同一副模具中完成拉延、修边冲孔、剖切等冲压工序。重点讲述了左右车门外板支撑板共模拉延的工艺及其多工位模具的结构及工作原理。生产实际证明,该模具有效地降低了模具开发成本;将原来的六套模具整合成一套模具,降低了机床的冲次费用,减少了冲压操作工人的数量,提高生产节拍和生产效率,节省了冲压车间模具的存放空间;材料利用率较预估的单件拉延提升了5.66%。将此技术应用于同类产品会大大降低整车白车身的开发费用。     

国内外汽车模具行业呈现出九大发展趋势

模具是汽车工业的基础工艺装备，在汽车生产中90％以上的零部件都需要依靠模具成形。据介绍，制造一辆普通轿车约需1500副模具，其中冲模约占1000余副。在新车型的开发中，90％的工作量都是围绕车身型面的改变而进行的。在新车型的开发费用中，约有60％用于车身和冲压工艺及装备的开发。在整车制造成本中约有40％为车身冲压件及其装配的费用。     

花瓣轮毂闭式锻造设计及实施

在不断追求汽车轻量化、降低整车成本的前提下．锻件减重首当其;中．在轮毂锻件上减重的重要标志就是改变结构设计．法兰盘上增加花瓣。为了减少整车费用．减少机械加工投入的时间和费用．采用锻造一次成形非加工面。这样势必增加锻造的难度,迫使锻造更改工艺,重新研究锻造设计和工艺流程,在保证锻件质量的前提下减少锻造威本。     

排气扇面板冲压工艺与模具设计

分析了排气扇的结构,通过几个零件的套冲可大幅度提高材料利用率,减少模具数量,降低生产成本。采用复合模、多工位模可减少模具费用,充分利用设备能力。介绍了冲压工艺及模具设计要点,对降低模具成本,提高材料利用率有一定的参考价值。     

对锻模施行“综合治理”提高使用寿命

<正> 锻压生产用的模具是实现“精化锻造”必备的物质条件,其使用寿命的长短,直接影响到加工成本。在模锻件的成本中,模具费用约占成本的15～25％,而在模具费用中,模具材料费用约占35～50％左右。要想     

采用套料工艺降低冲压件制造成本

<正>本文通过分析天窗加强框、左右天窗加强板采用套料冲压工艺方案降低冲压件制造成本的案例,总结出新工艺的重要性及套料工艺可扩展实施性。近年汽车市场已进入白热化竞争时代,汽车制造成本也逐年增高。冲压作为汽车生产四大工艺之首,其制造成本在整车制造成本中占比高。材料成本及生产制造成本、模具开发成本等构成了冲压制造成本,本文通过一种新工艺——套料工艺来介绍如何提升材料利用率,降低生产成本,从而提升市场竞争力。     

防撞梁内高压成形工艺设计及CAE分析

内高压成形技术在现代汽车工业领域应用广泛.内高压成形与冲压焊接相比有如下优点:降低整车质量,实现轻量化;减少零件和模具数量,降低工装开发费用;可减少后续机械加工和组装焊接量;提高整车强度与刚度,尤其提高疲劳强度;提高材料利用率. 内高压成形主要缺点:由于内压高,需要大吨位液压机提供合模压力;高压源及闭环实时控制系统复杂,造价高;由于成形缺陷和壁厚分布与加载路径密切相关,零件试制研发费用高,必须充分利用数值模拟进行工艺参数优化.     

简叙锻造模具设计及其发展(上)

锻造模具简称锻模,锻模设计由工艺设计、模具结构设计和模架设计三部分组成。其中,工艺设计应做到锻件优良,材料利用率高,并且工艺稳定;模具结构设计应做到模具费用低,寿命高;而模架设计应做到导向精度高、顶出装置动作顺畅有延时,又要具有足够的顶出行程,还要做到模具定位精确、紧固牢靠,并能快速装卸模具等。     

冲压模具的使用、管理与维护要点

在冲压生产中．冲压模具是现代生产中不可缺少的工艺装备,模具的使用寿命、模制品的质量取决于模具的结构,合理的模具材料及热处理方法和高的制造精度。然而模具的使用、管理与维护．对于延长模具的使用寿命、提高材料利用率、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态有着不可忽视的作用,是保证冲压生产不可缺少的重要环节。本文就对模具使用、维护与管理的主要环节进行分析与讨论。     

侧围高润滑材料调试过程及解决方案

<正>汽车侧围零件作为整车最大最重的冲压外观覆盖件,其主要特点是形状复杂,整车配合位置多,成形难度大。因此冲压新车型模具导入过程中,侧围模具的调试难度最大,调试过程多发拉延开裂不良,过往为提高侧围拉延工序的成形性,往往是通过提高材料等级的方式,但材料等级越高成本越高,针对此类情况,目前大部分钢材厂均推出了高润滑材料(图1),     

电脑显示器外壳注射模型腔大型盲孔电极设计

介绍了一个大型盲孔电极的整体式结构改成镶拼式结构实例。阐述了合理的电极结构可以节省材料费用，降低模具制造成本，同时提高模具加工的效率。     

降低U型冲压件开发成本的研究

介绍了汽车冲压件中U型件与多个小型冲压件套件技术的应用,对产品造型要求、工艺要求、模具结构排布及注意事项、应用的优势等多方面进行了详细讲解。通过将4个小型冲压件搭接在两个U型冲压件的补充模面中,经过拉延+(修边、冲孔)+(修边、冲孔、剖切)3道工序得到6个冲压件,改变了原工艺规划的6个工序的加工过程。本技术的应用降低了模具工装的开发成本、减少了操作工人数量,并且降低了冲压件的冲次费用,提高了材料利用率及模具工序比;模具的开发费用节省了3万元,材料利用率可由44.1%上升为48.9%,单台节省坯料0.4 kg,降低了白车身冲压件的开发成本。     

模锻件的技术经济性

模锻件的成本是由多种因素构成的,而其中的每一因素又包含着多种分因素。例如,约占模锻件成本30％的模具费用就包含着模锻工序数、锻模加工方式及加工设备、模具使用寿命以及模具结构形式等多种因素。在某一批量内,模锻工序越少,加工周期越短,模具使用寿命越长,模具费用就越低。因而,要大幅度地降低模锻件成本,仅仅考虑某一因素显然是不现实的,必须全过程、全方位地降低消耗,包括从生产技术准备到模锻件生产中的各个环节。在此,笔者仅从工艺和模具两个方面探讨降低模锻件成本的措施。     

浅谈锤锻模寿命

在模锻件成本中,锻模费用占很大比例。如何提高锻模寿命,对降低模锻件成本有极大的意义。影响锻模寿命的因素很多。诸如模具材料、制造质量、热处理质量、模具的维护保养、工人技术熟练程度与模锻工艺等。在前面几个因素基本一致的情况下,模锻工艺的好坏对模具寿命起着极其重要的作用。     

冲压工艺过程成本控制方法

汽车车身冲压件生产是汽车生产的重要组成部分,控制并降低冲压件生产成本是非常必要的。为了降低生产成本,不仅要制订合理的冲压件生产工艺,还应该在生产准备阶段就开始考虑如何控制成本。从提高材料利用率、材质替代、相似冲压件替代、工艺合理化、降低模具费用、提高自动化程度等方面进行冲压工艺过程的成本控制,可以降低冲压工序的成本。     

降低压铸模成本的有效途径

降低压铸模成本的基础是要选择好模具材料,经济可靠的优化设计是降低模具成本的关键,高速切削加工模具部件,合理管理加工各工序,减少设计加工失误,是降低模具成本重要手段。     

汽车主机厂精益化软模策略及软模团队建设探讨

在汽车行业飞速发展的今天,汽车主机厂的较量归根结底是产品的较量。推陈出新的速度和对成本的控制已经成为大多数整车厂竞争的关键领域,降低整车开发的成本和缩短开发周期成为整车厂开发车型的重点任务,而整车开发成本中模具的成本占了一大部分。从软模的角度出发,研究实验模的开发策略来降低零件的成本,并对团队建设及人才培养给出了具体的方法,为汽车行业降本增效提供了切实有效的途径。     

如何降低冲压模具成本

冲压件制造成本包括了材料、生产、模具3部分组成,冲压模具在冲压件制造中占重要地位,其成本包括了模具设计、加工、备件、后期维护维修等。本文结合了青岛分公司冲压自制件在生产使用过程中模具使用状况,分析讨论了现有模具在设计、制造、使用、维护、保养中可降低冲压件制造成本的一些方法和途径。