内球面零件精密冷挤压脱模机构研究与应用

内球面零件精密冷挤成形后,由于球面回弹对模芯产生很大正压力,导致轴向顶出脱模阻力大,顶出时使内球面零件端口发生严重变形,因此,考虑采用旋转顶出方式来消除模芯和滑履球面摩擦力进行脱模,对旋转顶出的脱模方法原理进行了分析,并计算重要参数:螺旋升角,设计出合理旋转顶出脱模机构,最后,通过工艺实验来证明:旋转顶出的脱模方式具有...     

90°旋转顶出注射模设计

通过3次顶出,1次延时顶出,加90°旋转顶出等综合脱模机构,解决塑件脱模问题,结构设计非常巧妙,对同类型塑件的模具设计具有一定的借鉴作用。     

球面滑履精密冷挤压大升角旋转脱模方法研究与实践

球面滑履在冷挤成形后,由于球面和柱面回弹对模芯产生很大抱合力,加之凹模壁面摩擦阻力,导致脱模时滑履顶出端口发生变形,影响零件成形精度。考虑采用模芯和滑履相对旋转后顶出方式来消除模芯和滑履内表面微观机械咬合力进行脱模,从而达到减小脱模阻力目的,文章对大升角旋转顶出的脱模方法原理进行分析,并根据球面对称性特点,利用数值拟合方法获得回弹变形方程,然后利用回弹变形方程和与之变化相适合球面积分计算重要参数旋转脱模升角,从而实现通过大升角螺旋传动把顶杆直线运动转化模芯旋转运动,达到旋转脱模的效果,通过工艺实验证明,旋转顶出的脱模方式具有脱模阻力小,脱模精度高的优点。     

圆柱斜齿轮冷锻脱模结构设计

由于圆柱斜齿轮存在螺旋角的缘故,在其成形结束后不能采取类似于一般直齿轮的脱模方式。因此,斜齿轮的脱模必须沿着齿形的螺旋方向旋转顶出。     

带有随动顶出装置的二次强制脱模机构

带有随动顶出装置的二次强制脱模机构邮电部北京通信设备厂刘仲德图１所示塑件，圆周Ｒｌｍｍ凸筋的脱模，如果采用侧抽芯机构，不但模具设计、制造复杂，外观有拼合缝，并且不容易实现一模多件。为此，设计了一种带有随动顶出装置的二次强制脱模机构，经试模证明效果很好...     

注塑模的两次顶出装置

在设计注塑模顶出装置时,常遇到两个令人棘手的问题。第一是在塑件刚性差的部位顶出.例如在大型彩色电视机前壳面框上的薄壁部位顶出时易引起顶凸。对此,人们常采用顶杆顶出限位台阶上移1～2 mm 的方法,也就是根据顶出变形程度,通过顶杆限位台阶上移来延迟该部位的顶出动作,以达到与塑件其他主要部位同步脱模的目的,从而消除顶凸。第二种是塑件或模具本身要求作两次顶出。例如成形牙刷的模具,首先要求将装刷毛的诸孔脱模,然后再顶出牙刷柄。本文将介绍两种两次顶出装置。     

牙膏盖内螺纹螺旋脱模机构的设计

为实现牙膏盖注塑成型后内螺纹自动脱模,借助注塑机顶出动作,通过安装在推板上的螺母驱动螺杆,将直线运动转变成旋转运动,经由齿轮系传动实现螺纹型芯旋转脱出。较齿轮齿条或蜗轮蜗杆等脱模机构,该机构简单紧凑、运动可靠,且无运动方向改变问题。     

插座壳体注塑模脱模机构设计

通过对某电连接器插座壳体的工艺分析,介绍了该插座壳体注塑模的整体结构及设计要点,研究了模具脱模过程,分析了脱模机构的结构特点,提出了一种较为独特的二次脱模机构,给出了活动型块一次弹顶、内侧滑块二次顶出的脱模机构,实现了塑件的顺利顶出,解决了顶出机构不易设置、脱模过程容易夹腔的问题.     

推杆加推件板二次顶出脱模机构设计

针对某汽车塑件壁厚较薄、脱模阻力较大的特点,设计了推杆加推件板二次顶出脱模机构,在弹簧活动块上设计倾斜凹槽实现推件板第1次平稳顶出,然后利用推杆推动塑件,使其完全脱模,注射模的脱模结构实现了薄壁制件的无顶出痕迹自动化生产,为同类塑件的注射模脱模机构设计提供一定的参考作用。     

一种周向斜孔零件的注射模设计

在分析塑件结构的基础上,通过设计方案的对比,确定了塑件的注射模结构。该模具采用了活动斜型芯成型斜孔、采用二次分型和二次顶出装置,较好地解决了斜孔成型脱模困难这一难题,实现了周向斜孔的成型和脱模。生产实践表明,模具结构紧凑合理,顶出和复位运动没有干涉现象,塑件质量好。     

多孔三通零件二级滑块侧抽芯压铸模设计

采用带有单级侧抽芯机构和普通复位机构的压铸模生产多孔三通零件,铸件容易产生变形,型芯与推杆产生干涉。根据三通铸件工艺特性,设计了铸件的二级滑块侧抽芯压铸模,并介绍了模具工作过程、结构特点,模具1模2腔,采用二级滑块侧抽芯机构,避免侧抽芯时三通零件变形;采用三角滑块预复位机构,使推杆先于型芯复位,防止合模时推杆与型芯干涉。压铸模结构紧凑,工作可靠,铸件质量好,生产效率高。     

沙滩玩具杯主体件注射模设计

介绍了沙滩玩具杯主体件注射模设计与工作过程。模具采用热流道浇注系统,推板顶件出模方式,侧边滑块采用滑块套滑块结构,冷却系统采用隔板式冷却水路。生产实践证明,模具结构合理,脱模顺利,塑件质量满足设计要求。     

齿条-齿轴-齿条斜向抽芯压铸模

尺寸较小、带有斜向孔的铸件,其斜孔抽芯机构和推件位置的设计是模具设计的难点.为此,文中给出了齿条齿轴一齿条料向抽芯机构和推杆、推管同时推件机构,在保证模具结构紧凑的同时,保证了铸件的成形质量.分析了铸件工艺性,设计了模具结构,论述了模具工作过程.     

多型芯径向抽芯压铸模设计

轴套铸件上有12个周向均布的圆孔，压铸生产时需要多型芯径向抽芯。为此设计了一种特殊的轴套压铸模具，论述了模具结构特点和工作原理。该模具利用异形弯销、转盘及滑块完成多型芯径向抽芯，而未采用一般的齿轮一齿条机构或连杆机构，简化了模具结构。采用三脚推管推出铸件，解决了轴套铸件脱模难的问题。模具结构简单紧凑，工作可靠，操作方便，成型铸件质量好。     

新型活塞销冷挤压模具设计

介绍了活塞销的冷挤压工艺，设计了新型冷挤压模具结构。     

带斜推出机构的压铸模设计

针对斜插座铸件垂直方向难以脱模问题，设计了带斜推出机构的压铸模，并介绍了其结构和工作过程。该模具利用斜面改变推力方向原理，采用三脚推管实现斜插座铸件斜向脱模。模具结构简单紧凑，工作可靠，操作方便。     

四斜滑块组合式凹模及带自锁推出机构的压铸模

针对铸件壁薄且动、定模包紧力相近,模具采用四斜滑块组合凹模,薄板成形推杆推件和摆钩锁住推出机构,解决了铸件脱模困难问题。4个斜滑块由销轴与链接板滑动铰接在一起。脱模时,机床推杆通过推板和连接板推动4个斜滑块和成形推杆前移,斜滑块沿斜导轨张开抽芯的同时,推件块将铸件推离动模型芯。     

滑块上带有潜伏式浇口的推出机构设计

根据潜伏式浇口设置在滑块上的特殊情况,设计了推出滑块上潜伏式浇口凝料的推出机构。该推出机构主要由推杆和导滑座组成。在抽芯时,通过滑块带动推杆在导滑座斜面上滑动,实现推杆相对于滑块向上运动,将浇口凝料从滑块中顺利推出。     

注射模伺服同步自动脱螺纹机构设计

以含螺纹塑件为例,介绍伺服同步自动脱螺纹机构,机构通过伺服电机的转动带动推板推出塑件,用步进电机带动螺纹型芯脱出螺纹,用PLC可编程逻辑控制器控制2个系统之间的同步,解决了自动脱螺纹系统与推板推出塑件动作之间的同步问题。