膜法处理电镀废水

电镀废水中含锌、铬、镍等有毒有害重金属,采用多介质过滤和超滤做预处理,去除废水中悬浮物;两级反渗透分离浓缩,淡水进入纯水制备系统处理回用,重金属浓缩液进一步浓缩处理;纳滤将反渗透浓缩液重金属浓度循环浓缩至3 g/L,返回镀槽重新使用。电镀废水经膜法处理后基本达到零排放。     

膜法处理电镀废水的研究进展

本文在分析电镀废水特点的基础上,讨论了超滤、反渗透、纳滤、电去离子、液膜等膜分离技术在电镀废水处理领域中的应用现状,评价了各个膜过程对电镀废水处理的可行性,并对其应用前景做了展望。     

全膜法处理回用电镀清洗废水

电镀清洗废水是电镀废水的一种,其成分复杂,毒性较大,直接排放会严重污染环境.若对电镀清洗废水处理后有效回用,可减少废水排放,节约水资源.依据工程实例,首次采用全膜法(UF-RO-EDI)处理电镀清洗废水,制备的高纯水(电阻率≥16.0 MΩ· cm)可直接回用于生产,废水回用率达到60%.介绍了这种回用系统的工艺流程及...     

全膜法处理电镀重金属废水

采用全膜法对深圳某电镀厂的污水处理系统进行改造,给出了调节池、反应水箱、循环水箱及膜装置的设计要点,介绍了其运行情况.该处理工艺联合了Duraflow膜装置和反渗透系统,可使重金属废水的中水回用率达到60%以上,回用浓水经处理后能达到GB 21900-2008<电镀污染物排放标准>的要求.     

长沙力元电镀废水回用技术申请专利

一项名为“电镀废水处理零排放的膜分离方法”的发明专利在国内首次将纳滤及反渗透技术集成处理电镀镍废水，工艺先进合理。该成果的成功实施为电镀生产废水治理达到零排放提供了一条可行的技术路线，可节约电镀生产用水量以及减轻电镀行业对水环境的污染，有利于促进电镀行业的可持续发展。     

线路板与电镀废水处理与回用工艺

印制线路板生产废水和电子电镀废水排放量大,废水中污染物种类多、成份复杂。文章介绍了废水的处理技术和中水回用工艺。整套工艺的运行实践表明：该工艺切实可行,处理出水水质达到《广东省水污染物排放限制》（DB44／26-2001）第二时段的一级标准,再生回用水水质优于自来水,可满足生产线用水水质要求。     

试论电镀废水回用对废水处理设施的影响

电镀作业是现阶段我国工程领域重要的技术形式,电镀生产中会产生一定的费用,如果不能有效的处理直接排放,必将会造成环境污染。文章首先对电镀废水回用处理等相关术语进行介绍,然后通过几个模型假设,分析电镀废水回用对处理设备的影响。事实证明,每一种模型中,水回用率、系统处理能力以及排放标准之间难免会发生矛盾。希望本文的相关观点能够为有关人员提供参考。     

反渗透与电镀废水回用

反渗透技术在电镀废水回用中的应用越来越多,但出现的问题也不少。分析了问题产生的原因及应对思路。     

全膜法在焦化废水回用的应用

焦化行业由于具有耗水量大、污染物成分复杂、环境污染严重等特点,严重影响着社会环境及地区发展。随着《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB 16171—2012)的实施,对焦化废水的深度处理成为各企业亟待解决的难题。着重介绍了全膜法在焦化废水深度处理中的应用情况,一年来的运行效果表明该方法对经生化处理后的焦化废水进行再回收利用有着良好的应用效果。     

膜法处理腈纶厂废水

本文主要研究了用聚砜超滤膜对腈纶厂热牵伸废水、水洗机废水处理回用以及用超滤膜及反渗透膜处理腈纶厂污水的情况。并从工艺可行性上作了探讨。同时，本文还对用膜法处理脯纶厂永经济效益作了估算。     

新型纳滤膜回收含镍废水的工业研究

介绍了新型纳滤膜处理高浓度电镀工业含镍废水的应用研究.在操作压力2.2 MPa,进料流量1 800 L/h的条件下,纳滤过程可将镍封漂洗水浓缩至20 000 mg/L以上,平均膜通量大于40 L/(h·m2);Ni2+、有机添加剂及硼酸的平均截留率分别大于99%、90%和35%,微孔剂则被完全截留.60 d工业运行结果表明,浓缩液和透过液分别回用于光亮镍电镀槽及镍封漂洗槽,满足电镀生产要求;单批次操作后用清水循环5 min以及运行5 d后用2%柠檬酸溶液循环30 min,能够有效解决膜面污染问题,达到工业化生产的要求,具有显著的社会效益与经济效应.     

中空纤维更新液膜处理含镍电镀废水

利用自制疏水聚偏氟乙烯(PVDF)中空纤维膜组件对中空纤维更新液膜处理含镍电镀废水过程中的影响因素进行了研究,考察了液膜两侧液相浓度、流速、萃取剂P204所占油相比例等因素对镍去除率的影响.并把中空纤维更新液膜和中空纤维支撑液膜处理效果进行了对比.     

纳滤膜处理含镍电镀废水的中试研究

采用纳滤膜法对电镀镍漂洗废水及金属镍的在线回用进行中试研究,维持p H、TDS、电导率、温度等条件不变,改变操作条件,研究了操作压力、进水流量、料液浓度、运行时间、产水比对膜分离性能的影响。研究结果表明,增加操作压力、进水流量、料液浓度都可提高Ni2+截留率及浓缩倍数;保持各影响因素恒定运行时,纳滤膜对Ni2+截留率及浓缩倍数随运行时间的延长逐渐增大,稳定运行40 h后接近最大截留率及最大浓缩倍数,截留率达75%左右,浓缩倍数在6.2倍左右;产水比对Ni2+截留率有较大影响,产水比为1∶1、进水流量为6 t/h时,Ni2+截留率为65.7%,浓缩倍数为2.4倍。     

两级沉淀法处理电镀含镍废水

采用碱–磷酸盐两级沉淀法处理某电镀厂反渗透工序产生的高浓度含镍浓水,其主要流程为化学氧化破络、初次沉淀和二次沉淀。研究了初次和二次沉淀p H对废水中镍去除效果的影响,以及二次沉淀时Na2HPO4投加量和二次沉淀后聚合硫酸铁(PFS)投加量对出水总镍和总磷浓度的影响。当初次沉淀p H为9.5、二次沉淀p H为10.0和Na2HPO4投加量为50 mg/L时,出水的总镍浓度可稳定低于0.2 mg/L,与其他废水混合后则可低于0.1 mg/L,符合GB 21900–2008中表3要求。二次沉淀后PFS的投加需根据总排放口出水总磷情况而定。采用该法处理该电镀厂含镍废水的药剂成本约为3.69元/m3。     

含铜电镀废水处理技术研究进展

含铜电镀废水中其它重金属和络合剂的存在,特别是氰根离子的存在,加大了铜的处理难度,导致含铜废水不易达标排放。结合国内外研究成果,综合分析化学法、离子交换法、膜分离法、吸附法、生物法等在处理含铜电镀废水中的优缺点,并提出了处理含铜混合电镀废水的关键问题,对混合电镀废水的处理具有指导意义。     

气浮—生化—混凝沉淀工艺处理电镀废水研究

利用气浮—生化—混凝沉淀工艺对电镀废水中的有机污染物进行处理,探讨了各工艺参数对COD去除效果的影响。实验结果表明:气浮处理在减轻后续接触氧化反应器的运行负荷的同时也提高了整个工艺的抗冲击能力。COD去除率随气浮时间的增加而增加,当气浮时间为70min时,COD去除率17.5%。在生化处理阶段,当HRT=10h、DO=4mg/L、pH=7和温度为30℃时,COD去除率55%。实验还研究了pH、PAM和聚铝浓度对混凝沉淀结果的影响,发现pH=9、PAM质量浓度为0.25mg/L、聚铝为2mg/L时,COD去除率11%。最终的实验结果表明:经该工艺处理后的废水,总COD去除率67.6%,出水COD为80mg/L,达到国家新的排放标准(GB21900—2008)。     

微电解电化学法处理高浓度电镀废水

研究了利用铁炭在水中发生的微电解过程可以有效地去除处理重金属离子的作用机理,结合工程实例,介绍了采用微电解电化学法处理电镀废水工艺流程,处理效果表明了采用微电解电化学法处理含重金属离子废水具有处理工艺简单、处理效果好、经济合理的优点。     

高浓度含铜电镀废水膜电解处理与回用

随着电镀行业的发展,电镀废水排放造成的污染问题一直困扰着研究者。而针对其中高浓度含铜电镀废水少污染、可回收的目标,开发了单膜双室膜电解法处理并回收铜的新工艺,本实验研究了其运行方式、回收效果与机理并对回收的产物进行表征。在一个电解槽内阴阳两极之间放入一张阴离子交换膜,研究了初始Cu²⁺浓度、电流密度、pH、极板间距、温度和添加剂等运行参数对铜回收率和能耗的影响。在Cu²⁺初始浓度50g/L,阴极板电流密度400A/m²,温度40℃,极板间距30mm,阴极室pH=6.5,添加1g/L硝酸铵的最优工况下,测得铜回收率可以达到96.1%,电流效率超过70%,并且反应能耗为5737kWh/t。同时通过表征分析在最佳工艺条件下电解回收的铜,发现其颗粒较小、大小均匀、棱角分明,且其纯度高,具有较高的经济价值。     

微滤膜-胺基膦酸树脂法处理含镍电镀废水

介绍了微波膜－胺基膦酯树脂法处理含镍电镀废水工艺：采用无机陶瓷微滤膜进行预过滤，防止杂质，油污带入而引起树脂中毒失效，利用胺基膦酸树脂高效回收电镀废水中的Ni^2 。该工艺简单，操作稳定，运行成本较低，回收的Ni^2 浓度大，纯度高，可直接返回电镀生产工序使用。并确定了主要技术参数：无机微滤膜孔径0.8μm，交换操作流速5.2m/h，再生液4％－5％（质量分数）H2SO4，再生液用量3－3．5BV，再生流速1－2BV/h，再生方式顺流。实际应用表明效果良好。