AZ31B镁合金表面磷化/阴极电泳复合涂层耐蚀性能研究

通过AZ31B镁合金表面磷化预处理及电泳涂装获得了复合电泳涂层,并对复合涂层的耐蚀性能进行评价。磷化膜内层连续致密,外层粗大的晶粒使表面粗糙,提高了与电泳涂层的结合力;获得复合涂层的附着力达到0级,硬度达到5H,冲击性能大于90kg·cm,耐盐雾试验600h不起泡。因此,磷化预处理的丁二烯阴极电泳涂层对镁合金起到了良好的装饰和防护作用。     

磷化液中金属离子的分析

0 引言 磷化作为金属涂装前处理工艺,已经得到广泛的应用.磷化工艺以前主要以锌系、钙系、锰系或锌-钙、锌-锰系二元磷化体系为主.随着涂装对表面处理质量要求的提高,三元磷化开始在阴极电泳中广泛应用.它能显著提高涂层的附着力,改善磷化膜质量,增强涂层的耐蚀性能.     

水性自泳涂料及涂装技术进展

介绍厂丙烯酸酯类、聚偏二氯乙烯（PVDC）和环氧树脂类的自泳涂料制备技术及漆膜性能，探讨了自动沉积槽液的配制和涂装工艺。对PVDC类自沉积涂料，不用含铬化合物反应型浸渍，漆膜耐盐雾可达600h以上。自泳涂装是继阴极电泳后在金属表面涂装的一种新型技术。     

一次电泳湿漆膜剥落事故的处理

涂装线采用常规阴极电泳涂装,正常生产工序为预清理→预脱脂→脱脂→水洗→表调→磷化→水洗→沥水→电泳→超滤水洗→水洗→烘干→沥水及吹水,但在烘干前吹水时出现数台车电泳湿膜脱落现象,经讨论分析及现场取证确定为漆膜在超滤水洗过程中出现返溶所致。     

不同前处理工艺对车架电泳涂膜耐腐蚀性的影响研究

针对车架涂装生产线的热轧钢板涂膜性能进行研究，比较了薄膜前处理工艺与传统磷化工艺分别配套底面合一阴极电泳涂料的机械性能及防腐性能，并针对车架线涂装的热轧钢板研究比较了不同前处理方式对其耐中性盐雾性能的影响。结果表明：热轧钢板在按照一定前处理方式处理的情况下，薄膜前处理工艺可满足车架涂装的产品技术要求。     

薄膜前处理技术在汽车涂装中的应用

以冷轧钢板和热轧钢板为基材,分别采用不同厂家的薄膜前处理工艺配套阴极电泳涂装,研究了不同工艺条件下涂层的物理机械性能和耐蚀性能,并与传统磷化工艺进行对比,分析了薄膜前处理技术在车厢、车架涂装线应用的可行性。结果表明,对于车厢、车架用冷轧钢板,薄膜前处理工艺配套阴极电泳涂装所得涂膜的物理机械性能与传统磷化工艺相当,虽耐蚀性略低,但仍能满足车厢线的技术要求;对于车厢、车架用热轧钢板,选择不去除氧化皮的工艺,采用薄膜前处理技术也能够满足车厢、车架线阴极电泳配套的技术要求。     

锆化技术在空调压缩机电泳涂装前处理 中的应用

本文对比了电泳涂装前处理中的传统磷化工艺与新技术锆化工艺,研究了锆化时间对电泳漆膜耐盐雾性能的影响,论证分析了在磷化设备上实现锆化技术的可行性和技术关键点,并对磷化前处理设备进行了技术改造。结果表明,相比于磷化前处理方式,锆化前处理后获得的样件的漆膜外观更好,漆膜附着力与磷化前处理相当,最佳的锆化处理时间为60～90 s,锆化的喷淋压力应低于0.05 MPa。通过实施技术改造,在旧的磷化设备上可实现锆化技术的成功切换,采用改造后的设备进行批生产获得的产品的耐盐雾腐蚀性能和附着力均能满足客户要求。     

锌锰系磷化工艺的研究

介绍了一种应用于电泳涂装前处理过程,满足无镍要求的锌锰系磷化工艺。采用SEM(扫描电子显微镜)、XRD(X射线衍射)等手段研究比较了无镍磷化膜与普锌磷化膜的性能,并通过各种测试手段研究了磷化膜与阴极电泳的配套性能。结果表明:无镍磷化优于普锌磷化,并能够满足阴极电泳配套的技术要求,此无镍磷化膜结晶晶体呈粒状,晶粒尺寸为2～5μm,磷化膜质量在1.5～3.0 g/m2之间,"P比"大于85%,阴极电泳溶出率较低,可以通过抗冲击性能,耐盐雾性能测试。实际应用显示,该工艺具有稳定的工艺性能和膜层性能,可以在阴极电泳涂装前处理中推广使用。     

高速公路护栏的电泳喷塑涂装工艺

高速公路护栏钢管采用底涂环氧阴极电泳漆、面涂超耐候聚酯粉双涂层保护体系，明显提高复合涂层的耐蚀性、耐候性和机械性能介绍了护栏钢管双涂层涂装工艺，严格控制预处理、电泳及粉末喷涂各工艺操作按国家标准对公路护栏磷化膜、阴极电泳涂层、复合涂层进行检测复合涂层硬度≥2H，冲击强度通过50kg.cm，耐中性盐雾试验达2000h，荧光紫外线加速老化500h保光率≥50％，对基体的保护可长达15年。     

镁合金微弧阳极氧化-电泳涂装的研究

将镁合金表面微弧阳极氧化预处理后,再经过纳米改性电泳涂装得到了复合涂层,并对复合涤层的耐蚀性能进行了评价.金相显微观测表明,纳米改性电泳漆膜表面有较均匀的小突起,而未改性复合膜层表面比较光滑.常规性能测试表明,与未改性复合漆膜相比,经改性后的复合涂层漆膜附着力、硬度及抗冲击性能都有所提高.盐雾试验和电化学阻抗曲线表明:...     

磷化膜与阴极电泳漆膜配套性存在的问题

磷化是汽车涂装前处理中最重要的一道工序，它可以使车体表面洁净，并在车体内外表面形成一层均匀的磷化膜，以保证涂层具有良好的防腐蚀性能和装饰性能。磷化膜作为汽车涂装前的底层，能提高漆膜附着力和整个涂层体系的耐腐蚀能力。磷化膜与漆膜配套性良好，可使漆膜附着力提高2～3倍，整体耐腐蚀性提高1～2倍。如果磷化膜与阴极电泳漆膜配套不良，     

电泳漆梯度膜厚对涂层耐腐蚀性能的影响探讨

重点介绍了汽车车身电泳漆膜在梯度膜厚下的性能,采用SEM、X射线转靶衍射仪、NSS等研究手段分析了板材在相同前处理方式下磷化膜的结构形貌,以及梯度电泳漆膜的耐中性盐雾性能特征,为分析电泳漆膜厚度对涂装耐腐蚀性能的影响提供了参考,也可作为车身电泳漆膜厚度的设计依据。     

汽车车身阴极电泳涂装影响因素及故障处理

0 前言 为适应汽车车身涂装工艺发展的需要,某汽车车身制造厂规模不断扩大,涂装质量大幅度提高,从普锌、低P比磷化膜/底漆/氨基面漆的低档涂装工艺发展为低锌镍锰、高P比复合磷化膜/阴极电泳底漆/中涂/面漆的高档涂装工艺.并经多年批量生产考验,工艺稳定,质量良好,电泳涂层耐中性盐雾     

后处理剂

<正>1涂装磷化膜钝化处理的作用(1)降低孔隙率,提高耐蚀性锌系磷化膜钝化后的耐蚀性提高30%~50%;轻质磷酸铁膜和轻质磷酸锌-铁膜钝化后的耐蚀性提高一倍。(2)改善磷化膜与电泳涂料的配套性主要改善P比值低的磷化膜与阴极电泳涂料的配套性,优化电泳涂层的性能,如耐盐雾、锥形弯曲、杯突等性能均可提高10%以上。2钝化处理机制及要求钝化机制是钝化液溶解掉磷化膜的高峰部分,钝化基体微观裸露部位,使磷化膜表面性能接近。     

金属表面处理对涂料性能的影响

研究了金属表面处理工艺中喷砂工艺、自动磷化线工艺、喷砂加自动磷化线工艺对涂层光泽、抗弯曲性、抗冲击性及耐腐蚀性的影响,从而得到了涂层综合性能达到最优时的金属表面处理工艺。进一步探讨了金属表面处理工艺对不同形状铁路专用弹性元件产品耐盐雾腐蚀性的影响。     

环保型低温固化阴极电泳涂料的研制

开发了一种可低温固化的环保型阴极电泳涂料。介绍了乳液合成配方及其合成工艺。讨论了涂料组分对漆膜性能的影响。盐雾试验、热损失及泳透力试验表明,新合成的电泳涂料其耐盐雾时间达1000h以上,加热减量4%～6%,福特盒泳透力达22cm以上,四枚盒泳透力在35%～45%。所得漆膜具有如下性能:厚度20～25μm,硬度≥1H,附着力100/100,柔韧性≤1mm,冲击强度50kg·cm,光泽(60°)60～80°。     

铝合金磷化工艺探讨

为了开发一种适用于工业化的铝合金磷化技术,通过单因素实验研究磷化液各组分含量对磷化膜耐蚀性能的影响,通过正交试验确定磷化液最佳配方,并对工艺参数进行优选。确定磷化液最佳配方及工艺条件为:30 m L/L磷酸,10 m L/L硝酸,12 g/L氧化锌,1.8 g/L氟化钠,1.4 g/L硫酸亚铁,0.6 g/L硝酸镍,2.0 g/L柠檬酸。游离酸度1.0~1.4点,磷化θ为45~55℃,t为6~10 min。结果表明,制备的磷化膜外观均匀致密,呈浅灰至灰色,平均耐硫酸铜点滴t为122 s,膜质量为4.7 g/m~2,耐蚀性能较好。磷化后进行喷漆处理,漆膜耐中性盐雾t为168 h,耐湿热试验大于48 h,磷化膜层与漆膜配套性较好。     

铁路桥梁支座油漆防脱落问题研究

通过对铁路桥梁支座用防腐涂料涂装工艺进行优化改进,使涂装的桥梁支座漆膜具有优异防磕碰性能,有效解决了支座油漆开裂脱落问题。研究了不同涂装工艺对涂膜性能的影响,并用DSC对不同干燥工艺的漆膜进行了性能表征。结果表明:当支座油漆烘干工艺采用60℃烘1 h,复合涂层漆膜厚度在250~350μm,工件底材采用清洗和抛丸工艺处理时,支座油漆的漆膜具有良好的耐冲击、附着力、耐盐雾腐蚀性能,漆膜抗开裂脱落能力大大提高。     

阴极电泳漆彩色涂装的研究

本文叙述了阴极电泳涂装的成膜机理,研究并确定了利用阴极电泳清漆作为防护装饰的彩色涂装工艺.讨论了影响电泳漆膜的质量因素,测定了漆膜的性能,提供了防护装饰性涂层的新途径.     

高耐蚀性常温磷化工艺研究

碳钢件涂装前处理多采用磷化工艺,但常温磷化膜层较薄,耐蚀性能较差。对常温磷化工艺进行改进,得到高耐蚀性常温磷化工艺。研究发现,常温磷化工序前增加表调步骤能够细化晶粒,磷化工序后增加封闭处理,磷化膜层的致密性和抗蚀能力明显改善,膜层的耐硫酸铜点滴时间提高到60 s。封闭处理不影响涂装后漆膜的附着能力,漆膜的附着力达到0~1级,高耐蚀性常温磷化工艺可以作为涂装前处理技术。