基于DEFORM的履带板多向主动加载成形数值模拟

利用有限元分析软件DEFROM-3D来模拟履带板多向主动加载成形过程。通过对多向顺序加载、多向同步加载、多向分步加载三种不同方式的充型和飞边情况图、等效应力极值-时间曲线图以及上凸模载荷-行程曲线图、侧凸模载荷-行程曲线的比较,得出了多向顺序加载为最佳工艺方案。     

磨耗板热压成形工艺改进及模具设计

以铁路货车提速的关键件磨耗板为例，结合其冲压加工过程中出现的质量问题，进行了工艺分析、工艺改进；介绍了模具结构设计的演变，并论述了热压模的设计要点，最终用一副复合模完成磨耗板的成形，解决了磨耗板成形的质量问题。     

链环钩热压成形工艺及模具设计

<正> 一、引 言 煤矿采煤机械中所用的锻造环链是常用的主要传动部件,而链环钩是其中的关键件,它易磨损,消耗量很大。按设计要求所用材料为20MnVB或45钢,热处理硬度为HRC38～42,试验负荷为64000kN,破断负荷为128000kN,链环钩零件图见图1所示。     

粉末冶金盘式汽车摩擦片热压成形的数值模拟与实验研究

为了探明汽车盘式摩擦片剪切强度不稳定的原因,用数值方法模拟摩擦片热压成形过程中温度分布和模具局部失效对粉末流动和固结的影响,并进行了相应的实验分析和验证.结果表明:模具局部失效及温度梯度分布造成基体材料溢出,基体材料的流动导致在剪切面上纤维集合定向排列,从而大幅度降低试样的剪切强度;当基体出现剪切层,导致纤维成定向分布时,剪切强度明显下降,低于要求的0.4 MPa(最高值仅为0.356 MPa),而在无溢出情况下,剪切强度都高于0.4 MPa.     

履带板挤压成形加载速度对金属流动规律影响的研究

利用有限元分析软件模拟履带板挤压成形过程中加载速度对金属流动规律的影响.通过对不同侧向挤压速度时,上凸模载荷-行程曲线图、变形均匀性-速度图,纵向挤压速度υ1=10mm/s时侧凸模载荷-行程曲线图的分析,得出了最佳挤压速度.并利用速度矢量图阐述了挤压成形时金属的流动规律.     

低合金高强度耐磨履带板铸造工艺研究

针对高锰钢铸件在非强烈冲击环境下使用的不足,结合该履带板产品的结构特征及使用工况,选用了材质强度更高的低合金耐磨钢,利用CAE模拟软件对铸造工艺进行模拟优化,通过产品试制对产生的铸造缺陷进行分析,优化改进铸造工艺,设计合理的热处理工装,最终得到了符合使用要求的产品.该低合金耐磨履带板使用寿命长、生产成本低,具有很大的推广价值.     

履带板挤压过程数值模拟研究

利用有限元分析软件MSC／Superform来模拟履带板挤压成形过程,分析了变形温度、摩擦系数、挤压速度对成形过程的影响,优化了工艺参数,为履带板工艺的制定提供了依据。     

基于CAE技术的汽车前门窗框加强板拉延成形研究

以汽车前门窗框加强板为研究对象,利用Dynaform软件对加强板的拉延成形进行数值模拟。通过模拟产品在设置不同压边力数值及有无拉延筋情况下成形性能,预测板料成形中可能出现如起皱、拉裂、变薄、回弹等缺陷。通过模拟结果的研究分析,确定汽车前门窗框加强板成形所需工艺过程和技术参数,为实际产品冲压成形提供科学依据。     

焊板拉深成形有限元模拟研究

数值模拟技术能够减少试验次数、降低生产成本、加快研制周期,在轻合金板料成形领域发挥了巨大作用[1-3]。可以快速准确地确定各种参数对金属塑性流动的影响,预测零件成形中起皱等缺陷的产生[4];预测并消除拉裂,计算压边力[5];对于汽车和飞机等工业领域关注的回弹问题[6]进行零件的尺寸[7]计算,为生产中工艺分析和模具设计提供科学依据。     

汽车用挤压铝材概览

随着低碳经济与低碳交通运输业的发展,汽车轻量化要求日益迫切,多用铝材代替钢与铸铁制造可以实现的零部件是当前最可取的,因为在可替代的轻量化材料中铝的性价比是最高的.对挤压铝材在汽车中的应用作了全面的介绍,而对德国奥拓富申公司(Otto Fuchs KG)研发的系列汽车挤压铝材合金则作了比较详细的阐述,海德鲁铝业公司、日本和韩国在开发、生产与应用汽车热交换挤压铝管方面居世界领先水平.     

汽车用TWIP钢的探索研究

采用金相组织观察与X射线衍射等方法对5种不同Mn含量的TWIP钢拉伸前后的组织进行了研究.结果表明,淬火态Fe-15Mn-3Si-3Al钢存在条状分布的马氏体;Fe-25Mn-3Si-3Al、Fe-30Mn-3Si-3Al、Fe-33Mn-3Si-3Al钢在淬火与退火两种热处理工艺下均能获得淬火态奥氏体和退火孪晶组织,淬火态的奥氏体晶粒更细小;母相奥氏体影响形变孪晶形貌与分布,均匀分布的细小孪晶导致优异的力学性能,随着Mn含量的增高,母相奥氏体尺寸逐步增加,形变孪晶层片逐渐增厚且分布不均匀;Fe-25Mn-3Si-3Al钢具有优异的力学性能.     

汽车用金属板料热成形过程中摩擦行为研究进展

以硼钢和铝合金板料为工件的热成形工艺在以实现汽车轻量化和提高碰撞安全性为需求的汽车制造领域的应用广泛。然而,在热成形过程中的高温、高压强的工况下,金属板料与模具之间的摩擦磨损导致板料拉毛、模具磨损和成形偏差,进而影响生产效率。近年来的国内外研究表明,在热成形生产周期内,摩擦行为受到接触界面内涂层、表面形貌和润滑效果下降等因素的综合影响。为了力求更加准确地预测摩擦行为,面向工业应用的摩擦磨损的模拟仿真正从基于接触条件的宏观层面向考虑表面情况的介观层面推进。通过回顾近些年来热成形工艺过程中的摩擦学研究,为厘清研究方向、开展下一步研究提供借鉴。     

解决运载工具铝合金焊接难题的新途径--搅拌摩擦焊

阐述了采用铝合金焊接结构制造运载工具的必要性和效果，论述了铝合金焊接运载工具的机械性能试验结果并分析其焊接中的难题。介绍了用搅拌摩擦焊解决铝合金焊接难题的新途径及其主要原因。     

轻量化汽车承载用铝合金挤压型材的研制

汽车承载用铝合金工字梁型材载面积大,宽度大,对力学性能、焊接性能、耐腐蚀性能和金相组织的要求都很严,生产难度大。通过优化调整7N01铝合金的化学成分,在熔炼工序采用炉底电磁搅拌、底部喷吹N2+Ar+熔剂精炼除气除渣,在铸造工序采用在线除气、双级陶瓷片过滤净化,添加Al-Ti-B丝细化晶粒,在挤压工序采用等温挤压技术、快速均匀水冷在线淬火,控制合适的停放时间,再经过双级人工时效处理。在整个生产工艺过程中实行精密控制,生产出了达到使用要求的合格的7N01-T6铝合金工字梁型材。     

燃料罐用7032铝合金生产工艺研究

对燃料罐铝合金材料的化学成分及熔铸、均匀化、挤压、热处理工艺进行了初步研究。     

汽车后延臂的液压胀形工艺研究

在对汽车后延臂的液压胀形工艺进行了实验研究的基础上，针对汽车后延臂珠承载情况对其结构提出了改进设计，并根据液压胀形工件的结构要求，分析了汽车后延臂的成形工艺过程。在给定实验条件下，分别考察和研究了液压胀形的主要工艺渗数（如管内压力、轴向进给量及摩擦条件）对成形过程的影响。研究结果表明，文中所提出的工艺设计对汽车后延臂液压胀形技术开发具有重要的应用价值。     

热成形模具冷却系统流量分配均匀性研究

针对热成形模具复杂并联管路冷却系统的流量分配均匀性问题,通过建立某车型前防撞梁热成形模具冷却系统模型,利用STAR-CCM+软件对冷却系统的流量分配进行数值仿真分析,研究管路长度和进口流量对冷却系统管路流量分配的影响,并利用模具冷却系统流场状态检测平台进行验证.结果表明,流场分布的模拟结果和试验结果一致.管路长度和进口...     

汽车用转换器齿环的粉末热锻

通过烧结试验考察了烧结温度与Fe-Ni-Mn-Mo系部分预合金粉氧含量的关系。采用无齿、低齿和高齿的3种预成形坯，进行了转换器齿环的粉末热锻试验，探讨了相关的工艺问题、技术难点及相应的技术措施。