甲醇-热电联合生产装置净化工艺的选择

1 概述 我公司新建的日处理1000t煤的新型气化炉及配套工程项目采用对置式四喷嘴新型气化炉水煤浆气化制气，甲醇．热电联产装置的净化系统分为两套，一套系统采用部分耐硫变换工艺，水煤气再经NHD脱硫、脱碳和精脱硫后送甲醇系统生产甲醇产品；另一套系统用于我公司“863”项目的发电系统，水煤气经中温有机硫水解，再经NHD脱硫，生产出的合格燃气送往发电系统。     

水煤气甲醇净化脱硫工艺及应用

介绍了国内首次应用于生产甲醇的高温水解 NHD脱硫脱碳 精脱硫净化工艺，叙述了该工艺的确立过程，分别对变换、高温水解、精脱硫工序的生产运行数据进行了分析总结，对该系统存在的问题进行了改进。     

IGCC联产甲醇变换与燃气热回收工艺的选择

我公司IGCC联产甲醇工艺为国家863示范装置,自2005年10月投产以来运行十分稳定,其中变换与燃气热回收工艺的选择,即权衡到了全气量变换的缺点,又权衡到了一些甲醇生产厂扩产改造部分气量变换的缺点,由于其合理的选择,对全系统的稳定运行起到了非常突出的作用。     

湿式氧化法高压脱硫系统流程优化

山西天脊集团高平化工有限公司合成氨装置主要生产装置包括备煤、造气、压缩、一氧化碳变换、变换气脱硫、脱碳、精脱硫、双甲精制、氨合成等工序,其中变换气脱硫工艺采用加压栲胶脱硫、喷射氧化再生工艺,脱硫塔富液进入氧化再生槽前,设置水力透平贫液泵机组,回收静压能。自2006年6月投产以后,发现变换气脱硫工序存在以下问题：脱硫塔经常堵塔,脱硫系统压差大;喷射氧化再生槽硫泡沫少,脱硫贫液中悬浮硫含量高;系统每月需停车对脱硫塔进行清洗或更换填料,严重影响系统满负荷、长周期运行。     

甲醇合成气综合脱硫技术的应用

通过采用W801纯碱法水煤气脱硫、有机硫中温水解、变换气脱硫、有机硫常温水解、精脱硫综合技术,使合成气总硫含量长期保持在0.01×10-6以下,保证了甲醇催化剂高活性、长周期运行.     

水煤气无变换脱硫工艺运行总结

我公司结合企业自身供城市煤气的实际情况,为了充分利用多余的焦炉煤气,采用焦炉气变压吸附（PSA）提氢配水煤气低压合成甲醇工艺,于2007年建成了200kt／a甲醇和100kt／a二甲醚装置。在传统的煤制甲醇工艺中,一般设置CO部分变换工序,水煤气中的有机硫在该工序转变成无机硫再进行脱除,水煤气中的有效成分CO部分变换为CO：在后工序进行脱除,     

多功能净化剂在燃气发电并联产甲醇中的应用

煤气化生产中有大量COS生成，而COS用常规的脱硫、脱碳方法较难脱除，给煤气净化带来较大困难。湖北化学研究院研制的DJ-1多功能净化剂在充矿国泰化工有限公司燃气发电并联产甲醇中成功应用，其有机硫水解率达到80％以上，为兖矿国泰化工有限公司顺利投产发挥了巨大作用。     

降低低温甲醇洗溶液消耗

山东兖矿国宏化工有限责任公司的500kt／a甲醇系统的低温甲醇洗装置设计处理气量为218000m3／h（标态）。甲醇生产以高硫煤为原料,经德士古气化制得原料气、中温部分变换、低温甲醇洗工艺脱硫脱碳,     

LYT-511氧化钛基中温有机硫水解剂的开发与应用

1概述 中温有机硫水解工艺主要是采用抗硫酸盐化中毒性能较强的中温有机硫水解催化剂在较高温度条件下，同时水解COS和CS2为H2S，是目前常用的有机硫脱除工艺之一。近年来，以天然气、炼厂气为原料合成甲醇或其他化工产品的企业越来越多，为了充分利用转化气中的过剩氢气，降低生产成本，部分企业将水煤气并入转化气合成甲醇。     

湿式氧化法高压脱硫系统工艺优化

1存在的问题天脊中化高平化工有限公司是年产360 kt合成氨、40 kt甲醇、600 kt尿素的大型煤化工企业。装置自2006年8月投产后,变换气脱硫工序存在脱硫塔经常堵塔、脱硫系统压差大、喷射氧化再生槽硫泡沫少、脱硫贫液中悬浮硫含量高等问题,每月需停车对脱硫塔进行清洗或更换填料,严重影响了系统的满负荷、长周期运行。     

取消水煤气脱硫的甲醇净化工艺刍议

介绍了甲醇生产装置气体净化现有工艺流程;提出了取消水煤气脱硫塔或取消水煤气脱硫塔和罗茨风机的2种改进型工艺流程;分析了该工艺方案的基本原理和流程优势;从工艺指标优化、设备减少、投资降低等方面预测了改进效果。     

变换气脱硫工艺综述

论述了变换气脱硫方法的选择原则，分析了变换气中各项脱硫指标的控制，从脱硫辅料的质量、栲胶液的制备、溶液组分和熔硫操作等方面提出了变脱系统工艺管理措施。     

合成氨生产加压变脱塔的改进

随着合成氨生产过程变换压力等级的提高,传统的变换气脱硫塔在操作中遇到了脱硫效率下降、堵塔等问题。通过对传统变脱塔结构及脱硫工艺原理的分析,提出了变脱塔工艺的改进方案,经实践证明,方案合理、效果显著。     

煤基18／30装置变换气脱硫脱碳工艺技术的选择

论述了煤基18／30装置（18万t/a合成氨、30万t／a尿素）变换气脱硫脱碳工艺技术的选择论证过程。对低温甲醇洗净化工艺、NHD脱硫脱碳工艺、TV（栲胶法）＋PSA（变压吸附）组合工艺进行了经济技术分析和比较,认为TV＋PSA组合工艺是该装置规模下脱硫脱碳工艺的最佳选择。     

水煤气、半水煤气系统脱硫综合分析

介绍了国内以煤为原料生产合成氨、甲醇工业原料气中硫化氢脱除的工艺状况、工艺指标和各种脱除方法的适用性：从工艺流程、设备选型、溶液成分、生产操作、二氧化碳含量等方面分析了脱硫效果的影响因素；论述了脱硫生产过程中出现问题的判断方法和处理措施。     

888脱硫剂在焦炉气脱硫中的应用

介绍了888脱硫剂的催化机理和应用特点,简述了焦炉气脱硫生产的工艺流程、主要设备以及采用888脱硫剂的生产工艺管理要点。生产运行情况表明:改用888脱硫剂及脱硫装置技改后,脱硫效率由89%提高到95%以上,脱硫成本由0.01元/m3下降至0.0084元/m3,每月可节省脱硫费用近5 000元。     

催化-栲胶法脱硫在半脱工艺中的应用

从工艺流程、设备配置和运行工艺指标等方面介绍了催化栲胶法脱硫在半脱工艺中的应用;简述了888型脱硫催化剂的催化机理、反应原理以及催化栲胶法脱硫工艺的优点,着重分析了催化栲胶法脱硫的影响因素以及脱硫、再生、硫回收三者之间的相互影响和制约关系。     

含硫原料气的精制

介绍了采用干法脱硫技术对含硫原料气精制的5种方法,分析了脱硫剂和催化剂的脱硫性能,并与国外同类产品进行了比较。从脱硫工艺的选择、脱硫剂的装填、脱硫槽的设计和实际应用效果等方面．论述了干法脱硫的使用方法。     

EH-2中温耐硫水解催化剂与单醇精脱硫工艺

介绍了EH-2中温耐硫水解催化刑的实验室试验项目和实验数据,分析了EH-2的工厂侧流试验结果,论述了由EH-2催化刑与常温精脱硫新工艺组成的精脱硫组合技术在单醇生产中的工业应用效果。结果表明,甲醇催化刑寿命超过3年,每立方米催化剂的甲醇生产强度达到14000t。     

DDS脱硫技术在变换气脱硫中的应用

介绍了变换气脱硫的工艺流程和主要设备,论述了DDS催化剂的脱硫原理,通过与栲胶法脱硫实际运行数据的综合比较,总结了DDS脱硫技术的应用效果和经济效益,对存在的问题提出了解决措施。结果表明,变换气脱硫后硫化氢含量可控制在15mg／m^3,脱硫效率可稳定在90％。