用双套筒蒸煮法生产硫磺

我厂系年产5千吨的合成氨厂,由于白煤含硫较高,故设了一次脱硫和二次脱硫两个岗位把关。在一脱岗位,半水煤气含 H_2S9～16克/标米~3,系用氨水液相催化法脱硫。氨水再生后所得到的硫膏,含有50%以上的水份和少量的对苯二酚及易挥发的氨;在二脱岗位(变换后),变换气含 H_2S 1～2克/标米~3,因采用EDTA 络合铁盐法脱硫,其硫容量大,硫颗粒亦大,且易分离,故得到的硫膏含水份在50%以下,这些硫膏如不回收,危害很大;若回收起来,每年大约可得到140吨硫磺。     

中变耐硫触媒B_(111)的生产使用总结

我厂系年产6万吨氨、11万吨尿素的合成氨厂。净化系统采用三触媒工艺流程,半水煤气含有H_2S_2克/标米~3左右和有机硫100毫克/标米~3左右。经半脱塔用ADA脱硫液将H_2S脱至150毫克/标米~3后去中变系统。我厂从1980年5月开始使用B_(111)触媒至今已有3年多的时间。一、催化剂装填情况中变炉为两段中间换热式,催化剂床层共分两段三层,第一段为两层,炉直径为3米,内有150毫米耐火衬里,第一段装30吨,分两     

国内化肥文摘

栲胶法脱高硫在我厂的运行情况——罗城氮肥厂潘国武,《广西化工》,1985,1,9～12 罗城氮肥厂合成氨生产所使用的原料煤取自本地罗城煤。煤中含硫一般为4～7％,半水煤气中H_2S为8～21克/标米~3,有机硫含量为0.136～0.493克/标米~3。1985年5月以前,该厂采用氨水液相催化法脱硫。该法不适宜高CO_2煤气的脱硫,而该厂半水煤气中CO_2含量通常为11～17％,因此生产中出现如下情况:1.设备腐蚀严重;2.精炼铜耗高,且经常出现     

BMC、B_(106)触媒混装使用

我厂现生产能力为年产七千吨合成氨。采用石灰碳化煤球制气,半水煤气中H_2S含量为0.8～1.7克/标米~3。以前我厂均使用B_(104)、B_(106)触媒。B_(104)触媒活性温度高、蒸汽耗量大;B_(106)触媒抗毒性能差,我厂的脱硫效果又不理想(我厂用碳化清洗塔排放的稀氨水脱硫,由于管线长,水质又不好,稀氨水管道经常堵     

附录

(一)原始依据1.半水煤气流量:Vo(干)=4500标米~3/时2.半水煤气平均分子量:M=19.2 3.塔内平均操作压力:P=3500毫米水柱或257毫米汞柱4.塔内平均操作温度:t=30℃5.半水煤气中H_2S含量: 进塔:2.0克/标米~3 出塔:0.1克/标米~3 6.稀氨水流量:L=20米~3/时7.稀氨水浓度:8～12滴度     

硫酸锰—水杨酸—对苯二酚混合催化剂用于脱硫

我厂生产能力13700吨氨/年,用本省煤制气,煤中含硫3％左右,半水煤气中含硫化氢大于4克/米~3(1979年11月份省化工局测定平均值为5.796克H_2S/米~3)。脱硫工艺采用氨水液相催化法。脱硫设备为:喷射塔→喷旋塔→空塔喷淋。再生设备为:     

静电除焦油—活性碳脱硫及过热蒸汽再生的应用

嘉善化肥厂现为万吨合成氨生产规模,原采用氨水中和法脱硫,H_2S含量常超指标,1982年4月改用静电除焦油—活性炭多床并联脱硫,经二年来运行,取得较好经济效果。自气柜来的半水煤气先通过除焦器和罗茨机加压进入初脱塔,与来自精炼的2～3滴度的稀氨水进行初脱,补加氨后再进入并联的活性炭床,出口半水煤气H_2S含量≤0.07克/标米~3,送压缩一段。活性脱碳前设静电除焦,可降低煤气中焦油含量,减少活性炭因焦油吸附而降低脱硫效率,多床并联阻力小,生产灵活,硫容高。气量为5800米~3/时,初脱效率34.58％,活性炭脱硫效率92.8％,炭床平均运行周期1046小     

喷旋塔脱高硫效果显著

一、工艺流程我厂半水煤气中 H_2S 含量在10～16克/标米~3。原采用喷-湍-湍系统脱高硫(其中φ500×5000喷射塔一台、φ500×7000湍动塔两台),以氨水液相催化法脱硫,配备高塔再生装置。现采用喷旋流程其主要设备规格如表1所示。     

MSQ脱硫催化剂中水杨酸多加些更好

我厂用河南省巩县大峪沟煤造气,半水煤气中硫化氢含量为3—5克/米~3。脱硫设备是喷射塔—旋流板塔—空塔喷淋。空塔喷淋采用3～5滴度的稀氨水,其它两个塔均采用 MSQ 稀氨水脱硫液。采用喷射氧化鼓空气再生。我厂队一九七九年三月底开始使用 MSQ脱硫催化剂,效果较好。后来,生产能力不     

国内化肥文摘

常压改良ADA脱硫改造——河南平顶山化肥厂,黄秀柏,《氮肥设计》,1984,4,66—71。该厂对半脱木格填料塔进行了三方面的改造。第一,由于原设计半水煤气中H_2S含量3～4克/标米~3,而实际生产中用焦炭作原料,半水煤气中H_2S一般都在1克/标米~3以下。因此,将半脱塔改为半空塔(下部空塔),既可保证脱硫效率和净化度又可消除悬浮硫沉积在下部木格填料上造成硫堵;第二,半脱塔     

关于自吸空气氨水再生流程的探讨

<正> 我厂原设计为5000吨/年的小合成氨厂,现达8000吨/年的合成氨生产能力。对原氨水再生流程进行了改造,应用了自吸空气氨水再生流程。1980年8月投入运行,至今效果良好,现将情况介绍如下:一、脱硫及氨水再生流程自吸空气氨水再生流程如(图1)所示。半水煤气中 H_2S 含量约2克/米~3,经萝茨鼓风机加压由塔底进入旋流板脱硫塔,在塔内半水煤气经再生氨水的洗涤,脱硫后的半水煤气由塔顶而出,送入压缩机的一段进口。脱硫液,由塔底排出至富液槽,经4BA-8的再生泵送到12米高的四个并联自吸空气引射器。吸收了空气的氨     

碳化原料气用活性炭精制脱硫

我厂以高硫煤为造气原料煤,含硫量为2～4％,半水煤气中H_2S含量为7～10毫克/米~3。过去我们只采用氨水液相催化法进行二次脱硫,在变换前用二个喷射塔和一个湍动塔串联第一次脱硫,变换后又用一个喷射塔二次脱硫,二脱后气体中残余的H_2S在碳化工段     

合成氨厂的腐蚀问题

一、工艺流程和工艺气使用白煤或焦炭的合成氨厂,在煤气发生炉中自煤或焦炭与蒸汽和空气作用,生成半水煤气。其组分为:CO+H_2>70%CO_2 6～9%N_2+A 约20%O_2 <0.4%此外,半水煤气中尚有硫化氢1.5～2克/米~3,有机硫约150毫克/米~3(其中95%以上为氧硫化碳)。半水煤气经过脱硫后硫化氢含量降低至0.01克/米~3左右。但有机硫仍未除去。脱硫后的半水煤气和蒸汽在铁铬催化剂上转化,使其中CO 变换成为CO_2和氢,     

栲胶法脱硫小试小结

前言我区氮肥生产形势大好,“两气”问题已逐步得到解决,脱硫问题已成为进一步提高生产能力的关键。随着化肥工业迅速发展,我区氮肥工业战线积极采用区内煤为燃料。区内煤含硫量一般为1.4～4.73％,有的高达10％左右,半水煤气H_2S含量高达12～18克/米~3。目前大多数厂采用氨水液相催化法脱硫。该法以废氨水、废氨气为原料,催化剂对苯二     

小氮肥厂的三级脱硫工艺

我厂经过技术改造,已达年产合成氨一万五千吨。原料煤是山西阳泉白煤,有固定碳含量高,制气量大的优点,但其硫含量较高。半水煤气中H_2S含量通常在1.1～2.0g/m~3之。从1986年3月开始,我厂把郑州大学化学系研制开发、河南长葛活性炭厂生产的硫酸锰—水杨酸—对苯二酚混合催化剂(MSQ催化剂)应用于一级脱硫。二级脱硫是碳化固定副塔精炼无硫氨水脱硫。三级脱硫是     

RS-1型活性炭的脱硫效果及技术经济效益

本文总结介绍该活性炭的主要技术参数及部份化肥厂的使用情况,在半水煤气H_2S含量为0.8～1.32克/米~3的情况下,可脱至10ppm以下,原料气H_2S含量在16.7～161.3毫克/米~3条件下,可脱至0～025毫克/米~3,脱硫率为96.25～100％。对有机硫也有较好净化效果。     

TG型氧化铁脱硫剂用于二次脱硫初试简结

TG型氧化铁脱硫剂,是太原工学院近年来研制成功的一种高效常温成型脱硫剂,曾获1981年省科技成果二等奖。汾阳催化剂厂于82年试制成功,并投入批量生产。阳泉市化肥厂以此脱硫剂刘碳化后的原料气进行了二次脱硫试验,经过83年4月至11月半年多的试用证明,TG型脱硫剂对H_2S有较高的脱除效率,对有机硫也有一定的脱除效果。TG脱硫剂使用简单,再生容易,是一种性能较好的新型脱硫剂。现将初步试用情况小结如下: 阳泉市化肥厂是以白煤为原料,年产合成氨五千吨。半水煤气中H_2S含量,一般在4克/米~3左右,采用氨水液相催化法一次脱硫后,变换气中H_2S含量降为0.4～0.5克/     

溢流锥旋流板在脱硫中的应用

溢流锥旋流板是在一般旋流板的基础上发展起来的一种新型塔板,由于在溢流锥内再次进行气液接触,其板效率较原降液管式旋流板高,特别是能适应湿法氧化脱硫时大气液比的需要。我厂在配改万吨NH_3/年第一期工程中,设计了溢流锥旋流板塔,应用于对苯二酚法脱硫。1983年1月投产以来,取得较好的效果,脱硫后半水煤气含H_2S0.007～0.04克/米~3(部颁标准≤0.1克/米~3),脱硫效率达91～98％。     

栲胶法脱高硫在我厂的运行情况

我厂合成氨生产所使用的原料煤取自本地罗城煤。煤中含硫一般为4～7％,半水煤气中H_2S为8～21g/Nm~3,有机硫含量为0.136～0.493g/Nm~3。一九八○年五月以前,我厂采用氨水催化法脱硫。该法不适宜高CO_2煤气的脱硫(我厂半水煤气中CO_2含量通常为11～17％)硫化氢净化较差,所以,产生如下不良后果:1.设备受腐蚀严重。如变换热交换器只用三个来月就穿孔泄漏,六个月就报废不能用了;2.精炼铜     

无硫氨水二次脱硫

半水煤气经过一次脱硫后,气体中还有未被脱净的H_2S,煤气中含有的有机硫(CS_2、COS等)则不易被一般的湿法脱硫所除去。变换过程中,在高温、催化剂的作用下大部分有机硫被转变为H_2S。因此,变换气中的H_2S含量会增高,有时,变换气中H_2含量还高于半水煤气中H_2S含量。含有大量H_2S的变换气进入碳化系统后,虽然能够被氨水脱除一部分H_2S,但是脱硫效率是不高的。因为氨水中含有硫,其含硫量越高,则氨水之上的气相中H_2S的平衡分压就越大,所以吸收H_2S的效率就越差。如果含有大量H_2S的原料气进入精炼系统,势必给钢洗操作带来严重危害,并大大增加铜耗。因此,用吸收H_2S能力很强的无硫氨水在碳化后进行二次脱硫,具有重要意义。它既能脱除原料气中的H_2S,稳定铜洗操作,降低铜耗,又不损失CO_2,有利于碳化工段CO_2的平衡。