车身焊装生产线焊装主线设计研究

焊装主线是汽车焊装生产线的核心部分。介绍了汽车焊装生产线焊装主线的总体设计方法,并以某汽车制造公司最新开发设计的微型面包车的焊装主线总体布置图为例,具体进行了说明,对焊装主线的关键设备－传输系统及合装台的设计进行了介绍。     

汽车车身焊装生产线和焊装夹具简介

对汽车车身焊装生产线和车身焊装中的夹具进行综述，其中包括焊装生产线的发展、组成等和焊装夹具的作用、特点、分类和设计要求等。     

车身焊装柔性化生产线

正柔性化生产是目前国外先进汽车制造企业广泛采用的一种灵活、高效的生产模式,它既满足了汽车生产要求的规模效益,又保证了产品多元化的需求。这种先进的生产理念,以其时效优势及成本优势,极大地增强了汽车企业的竟争力,给企业带来了良好的经济效益。车身焊装生产线焊装生产线是指必须经过焊接工艺才能完成完整产品的综合生产线,它包括专用焊接设备、辅助工艺设备以及各种传输设备等。     

气动技术在汽车车身焊装生产线上的应用

文章较详细地介绍了各种气动技术在汽车车身焊装生产线上的应用。     

预测诊断技术在汽车车身焊装生产中的应用

预测诊断技术 在中国汽车工业“2mm”工程的研究中,上海交通大学车身制造技术中心研制开发了一套基于多维时间序列分析的夹具失效预测及夹具失效诊断的白车身尺寸质量控制的新技术。针对其关键技术还将深入研究和进一步应用。     

汽车车身焊接生产线输送系统

输送系统是汽车车身焊装生产线的重要部分。结合具体实践,本文阐述了汽车焊装生产线输送系统的结构工作原理,具体介绍了两种重要的输送装置的实用结构。     

汽车车身焊装领域机器人项目管理

工业机器人是一种用程序预先设定运动和动作的机电一体化数字化机械装备。目前广泛使用的工业机器人都是示教再现型机器人。进入21世纪，由于国外汽车巨头的不断涌入，工业机器人在我国汽车行业的应用迅速增加。国内自主品牌的汽车工厂也开始逐步采用焊接机器人用于白车身焊装生产线。     

汽车车身焊装生产线输送系统

输送系统是汽车车身焊装生产线的重要部分。结合具体实践,本文阐述了汽车焊装生产线输送系统的结构工作原理,具体介绍了两种重要的输送装置的实用结构。     

三坐标测量机在轿车车身检测中的应用

上海大众汽车有限公司取得成功,原因固然很多,但把产品质量视作企业的生命,不断在改进、提高整车质量上下功夫,无疑是重要的原因之一。12年前,当桑塔纳普通型轿车进入批量生产后,在SVW盼汽车一厂的车身车间,建立了第一个车身测量室,它拥有两台大型三坐标测量机,均为德国MORA公司的产品。其中6×3×1．8的1台水平式双臂型主要用于整车车身检测,另1台水平单臂式的则用于拼装件（又称车身分总成）。尽管它们都是手动的,所配置的计算机只能做简单的数据处理工作,但这是当时可能得到的最好技术,而且客观地讲,在控制车身质量上,…     

车身焊装生产线柔性化改造的技术研究

介绍了不同车型车身焊装生产线柔性化改造的开发过程,阐述了在工装设计和工艺布置过程中的技术难点、要点的解决方法。在原生产线上通过柔性改造,加入加长车车型,成功实现短车、长车两种车型主线的共线生产。     

光学非球面三坐标测量中的像散补偿

利用三坐标测量仪在光学非球面镜研磨与粗抛阶段进行面形检测时,测量结果常由于补偿程序不完善而出现像散误差。本文分析了非球面三坐标测量得到的数据,指出测量结果中出现像散误差是测头半径补偿不准确所致。然后,提出了一种离线数据处理方法对测量数据进行补偿来消除像散误差。该方法通过计算网格排列的测头中心点行和列方向的切向量得出曲面上每个点的法向矢量;根据测头半径计算出测头球心到接触点的偏移量,从而实现三坐标测量仪的三维测头半径补偿。球面样板实验显示这种方法可以将该样板测量中的像散峰谷值(PV)由4.921 9μm减小到0.065 2μm,基本消除了测量结果中的像散误差,提高了三坐标测量结果的准确度。实验结果验证了提出的三维测头半径补偿程序的有效性。     

使用高精度三坐标测量仪实现透镜定中心

传统的光学测量定中心法受限于光源、转台大小和装调误差传递性而不适用于大口径、多透镜光学系统的装调,为此本文提出了使用三坐标测量仪接触式测定透镜中心的精密机械测量法。介绍了使用三坐标测量仪测量大口径透镜中心偏的原理,即在测量透镜上表面与基准轴等距离各点坐标的基础上拟合得到透镜光轴与基准轴的夹角,从而解算出透镜的中心偏。通过大口径长焦距镜头的装调对该方法进行了检验。检验结果表明:该透镜的装调偏差为6.47″,重复性误差为(1.16×10-4)″。该方法将光学测量变为机械测量,利于装调,可在保证装调精度的同时简化装调难度,提升装调效率,满足大口径多透镜光学系统对高精度装调的要求。     

基于柱面坐标系的新型光学坐标测量机的研制

研制了一种基于柱面坐标系的新型专用非球面坐标测量机,通过测量非球面多条子午截线实现对非球面形的全口径检测。在结构设计方面,采用了龙门框架加回转运动的形式,利用高精度气浮导轨实现水平运动,利用端齿盘实现对工件的精确分度,通过点位测量的方式实现对非球面形的高精度检测。在软件方面,建立了系统的数学模型和柱面坐标系下回转对称非球面形全口径检测算法,并在VC++6.0和Matlab平台上编制了测控软件和数据处理软件。系统最大测量口径为600 mm,测量高度为25 mm,最小测量步长为1 mm,经过系统误差补偿后,系统精度优于1 μm,满足了精磨、粗抛阶段非球面形检测要求。试验表明:系统运行良好,精度满足要求,同时具有良好的通用性,可用于非球面精磨、粗抛阶段的检测。     

可重构装配线管理系统研究

可重构装配线的设计与管理作为可重构制造系统级研究的关键内容,是引导可重构制造系统深入研究和广泛应用的重要途径,为了满足对可重构装配线管理的要求,提出了基于CORBA分布式对象技术和多Agent技术的可重构装配线管理系统的体系结构,并设计了系统的功能模块。最后给出了基于CORBA的可重构线管理系统集成框架及系统的具体实现。该系统为企业实现装配线的重构、平衡、调度及评价提供一个很好的控制与管理平台,增强企业的灵活性和适应性,提高企业的竞争能力。     

三维测量软件系统中坐标系的建立

论述了目前三维测量软件系统中建立测量坐标系的方法及原理。这些方法已经在Blade30 3测量软件中加以实现 ,其结果可满足实际测量的要求     

基于三坐标测量机的盘形凸轮廓线测量

介绍了盘形凸轮廓线的形成,利用三坐标测量机对盘形凸轮廓线进行测量,讨论了测量原理、方法、数据输出以及对CMM测头直径的补偿。     

基于遗传算法的直线型和U型混流装配线平衡问题研究

针对混流装配线上不同产品作业时间差异导致的工作站瞬时负荷不均衡问题,提出了一种改进的直线型和U型混流装配线多目标平衡方法,并以装配线平衡率、平滑指数作为平衡效果的评价指标.综合考虑工序分配约束、工作站约束、优先关系约束和节拍约束等约束条件,同时兼顾工作站数最小和各工作站内不同品种产品负荷均衡2个目标函数,分别建立直线型...     

自动监控系统在装配线平衡问题中的应用

简单阐述了生产线平衡的相关概念,说明生产线平衡问题的研究意义.通过一条装配生产线的应用实例,介绍了利用自动监控系统对装配生产线的动态信息实时采集和处理,由软件分析的方法来谋求装配生产线的工位平衡的方法,并且通过实例分析验证了方法的有热性.     

三坐标测量机联机检测系统的设计与应用

主要研究三坐标测量机联机检测系统的方案设计、工作流程和系统各模块的功能和组成,系统数据通讯。提出微机图形工作站与三坐标测量机通讯方案,详细说明硬件连接和软件实现,测量数据的处理,使用OLE自动化技术实现测量数据的自动处理和报表生成。     

Enhance performance of inspection process on Coordinate Measuring Machine

Coordinate Measuring Machine (CMM) has been an important inspection tool in quality control for several years owing to its high accuracy and precision. Effectiveness of inspection plan generated by CMM greatly depends on measurement cycle time. Lesser the inspection time taken by CMM to measure a given part better will be the performance of inspection process. Therefore, it has been critical to reduce measurement time for efficient performance of inspection process. In this paper, methodologies to generate most suitable measurement path resulting into minimum inspection time has been introduced. These methodologies are based on different algorithms to reduce measurement cycle time for CMM. The different algorithms have successfully been explored and compared to show their effectiveness in minimizing inspection time for stationary CMM equipped with touch trigger probe. The proposed methodologies have also been implemented and tested on real-world mechanical part with certain number of features to demonstrate their applicability.