电动汽车电池组热特性研究

为分析电动汽车车用电池的产热问题,针对不同型号的动力电池组,以圆柱锂离子电池为研究对象,建立了不同的电池热力学模型,利用COMSOL软件对某车型的不同类型电池进行分析和计算.研究结果表明:电池组的高度,直径适当增大,电池升高的温度较为缓慢,产生的热量较少.这对电池尺寸的确定以及优化设计提供了重要参考.     

动力电池组空间布局散热优化

蓄电池的性能是决定电动汽车整车性能的重要因素。介绍了蓄电池的散热状况,以镍氢动力电池为分析对象,对其充电过程中的热效应进行详细分析,并在ANSYS软件环境下模拟了电池单体的温度场,电池组的温度分布、自然冷却、风冷散热以及风冷串行和并行的流场,通过仿真结果的分析比较,对散热模型进行改良,设计优化了箱体散热片和散热孔,最终实现蓄电池组最优的设计方案。     

混合动力客车锂离子电池组散热分析与优化

针对某客车集团一辆插电式混合动力客车在实车实验时出现的锂离子动力电池组温度过高的问题,在AMESim软件中搭建了该客车锂离子电池组的串联风冷散热模型,得到了锂离子电池组的实时温度变化情况,分析了电池组温度过高的原因,提出优化该客车原有电池组散热结构的必要性;针对原因进行散热结构的优化设计,利用Fluent软件仿真分析锂离子电池组的温度场和速度场,验证优化效果。结果表明所提出的优化方案能够解决本客车出现的散热问题,达到良好的散热效果。     

锂离子动力电池组相变材料散热结构优化

针对电动汽车的动力电池的发热与温升问题,对实验用锂离子电池进行市区循环工况的测试,得到其表面温度数据和母线电流数据;对电池材料特性参数进行分析计算及电池PACK结构尺寸参数进行测量;建立动力电池的发热散热模型后对模型进行仿真计算。经过仿真,得到仿真模型的温度变化及分布;仿真数据与实验数据进行对比一致,表明动力电池的发热散热分析模型有效;在此基础山探讨运用相变材料作为散热介质的电池热管理方法,设计基于相变材料散热介质的动力电池组散热结构,利用建立的发热散热模型分析相变材料散热结构的散热效果,结果表明改进后的动力电池组相变材料散热结构的散热效果显著。     

某电动车辆动力电池组散热研究

选择以液冷板作为电动车辆动力电池冷却方式的热管理系统为研究对象,采用仿真模拟的方法,应用有限元仿真软件Ansys建立动力电池-液冷换热器耦合模型,对不同截面流道下的液冷板对动力电池组温度分布的影响进行了研究,并以此为基础,提出导热强化方案,对比分析铝片与石墨片两种导热材料对于控制电池组温度与改善电池组温均性的影响.结果...     

纯电动汽车锂电池组液冷散热系统的设计与仿真

基于对某纯电动汽车锂电池组参数选型而确定1P105S电池单元布局形式,设计了宽式和窄式两种液冷散热流道,并于1.5C充放电倍率时分别在25℃、45℃环境温度下对该电池组进行了温度场仿真以及在0.5m/s和1m/s入口流速下对流道流体进行了速度场仿真,结果表明：仿真与试验数据吻合良好;在相同温度、入口流速下,窄式流道液冷散热系统有更好的散热效果;窄式流道内部流体温度均匀性更好,可更好地降低电池组内部温差;窄式流道内部流体最高流速更高,冷却液流动性更剧烈,可带来更高的换热效率;当环境温度达45℃时,电池组温差超过5℃,可能会降低锂电池组性能、缩短循环使用寿命,需进一步改进液冷散热系统。     

公交客车用超级电容散热结构优化

本文介绍了超级电容在公交客车使用过程中出现的散热问题,通过对电容箱及电容舱温度的分析,对两者的结构分别进行了优化。试验证明,所采取的优化措施达到了很好的效果。     

基于不同工况温升规律分析的锂电池组散热方案优化

为了确保电动汽车行驶过程中锂离子电池组保持良好的工作性能,基于FLUENT软件对锂电池组在恒流放电下进行了温度场仿真,为了考察电池组不同工况的温升程度,分别建立了不同的整车行驶车速、坡度与电池组温升的关系,为开展电池组热管理提供参考依据,提出了基于温升变化规律的强制风冷电池组散热优化方案,同时通过对电池组不同工作条件下的仿真结果的比较,结果表明优化方案能实现电池组良好的散热,最高温度都控制在最佳工作温度范围内。     

电池热管理系统散热结构的设计和仿真

为了更加有效地控制电动汽车电池的工作温度,研究了一种铝板/相变材料/液冷电池热管理系统散热结构,采用CFD软件模拟仿真。研究了铝板厚度、水管数量、质量流量、导热系数、相变温度和进水温度等因素对电池散热的影响。通过对电池温度场的模拟仿真,合理控制因素之间的相互影响,将参数取值进行优化,使电池的最高温度和最大温差能够控制在44.19℃和3.18℃,此温度能够很好地满足电池的工作温度,表明铝板/相变材料/液冷相结合的新型散热结构能够较好地控制电池的温度均匀性和有效性。     

电动车动力锂电池系统强制风冷散热特性研究

锂离子电池因为具有能量密度高、输出电压高、自放电低等优点被广泛应用于电动汽车.但电池组因为在充放电时的电流过大,电池箱内空间结构紧密以及工况环境恶劣等因素都会导致电池组温度过高及温度不均匀,这就会严重降低锂电池的性能,缩短电池组的使用寿命.因此锂离子电池组的散热系统及温度控制成为保障新能源动力稳定的重要环节.本文首先阐...     

基于Workbench的电池组支架结构分析及优化

以混合动力汽车用电池组底部支架为例,建立了其三维有限元模型,利用有限元分析软件ANSYS Workbench对预设计底部支架进行静力学及动力学分析,并据此对底部支架进行结构改进,以在设计阶段预测其工作的性能,并为底部支架的结构优化设计提供理论依据。     

动力电池组新型充电均衡电路及控制策略

为了满足电动汽车功率电压等方面的要求,需要将众多电池进行一定形式的串并联。由于单体电池间的差异,会引起电荷的不平衡。充电不平衡会直接影响汽车的行驶里程,减少电池的使用周期。该文以电池SOC为均衡控制变量,设计一种具有充放电能力的充电均衡电路,电池组采用模块化结构设计,可在充电过程中随时对电池模块进行更换,并制定了充电均衡电路的控制策略。通过实验验证了所设计电路和控制策略的优越性,具有很好的均衡效果。     

微通道散热单元散热特性数值优化分析

文中为提升T/R组件散热能力,建立了组件内置微通道散热单元数值模型,对传热特性相关参数进行了数值仿真分析。 研究了微通道宽度、侧壁垂直度、流经长度等对芯片结温、压力损失的影响;对比了冷却介质初始流量、初始温度对散热特性的影响,并对实物样件的散热性能进行了测试对比。 结果表明,微通道宽度、侧壁垂直度、流经长度的参数优化组合可提升散热能力,降低流阻;微通道散热单元压力损失随着冷却介质体积流量的增大呈线性增大。本研究优选出最佳参数组合,为实物样件制造提供了设计依据,促进了微通道冷却技术工程化应用进程。     

车用电池组温度传感器安装工艺优化试验

为了解决量产车辆电动包温度传感器线束断裂的问题,通过分析与试验,提出一种基于安装工艺的优化方法。文中对量产车辆温度传感器线束断裂的现象进行了分析;通过试验和工艺优化进行测试验证;最后总结断裂原因,提出优化工艺的安装方法。实车验证表明:优化安装工艺后,有效解决传感器线束断裂的问题。     

一种星载电子设备散热结构的设计与优化

热沉面在顶面的芯片的散热结构设计一直是星载电子设备热设计的难题,常见的散热结构方案是采用和PCB等大小的整块金属导热板扣压在需要散热的芯片上进行散热,这增加了一些不必要的重量,与卫星降低重量的要求不符.文中设计了一种"散热帽"结构,使用Flotherm软件对其散热效果进行了仿真,并对其结构尺寸进行了优化设计,给出了散热帽结构可以有效散热的结论.通过对比分析散热帽结构和常见散热结构的重量,得出了散热帽结构可以有效减重的结论.     

基于SIMP方法的散热结构拓扑优化设计

运用SIMP方法和相关优化准则分析了散热结构拓扑优化设计的数值算法,在MATLAB环境中完成了几种典型结构的拓扑优化实验,并把相关实验结果与level set方法得到的优化结果进行了对比分析。     

基于matlab的纯电动汽车建模及动力特性仿真分析

建立了以锂电池组为动力源,交流异步变频电动机为动力转换装置的纯电动汽车的动力系统及整车模型,在mat1ab/simulink平台上对该模型的车辆速度、加速度、爬坡能力、能耗等动力特性进行了仿真分析,结果表明该模型方案设计合理可行.     

一种基于热管的制动盘散热优化的数值仿真研究

提出了改善制动盘散热的优化结构,包括优化散热筋以及在制动盘内布置热管,并且对原型和改进型制动盘散热进行了数值仿真计算,包括稳态工况下原型制动盘和两种改进型制动盘的温度分布,以及320km/h初始速度制动工况下制动盘最高温度随时间的变化.仿真计算结果表明通过改进制动盘散热筋的形状及布置、增加热管等措施,可以有效地降低制动...