电解加工在新领域的应用

电解加工一直用来制造零件。这种加工可以使被加工零件表面与电极表面形状相同。正是由于这一特点,电解加工被用在装配后的接触面“跑合”加工中。这种加工方法无论应用在固定接触面,还是象轮齿那样的滑动接触面中,都可以增大接触面积。 电解加工成功地应用在蜗轮蜗杆装配后的“跑合”加工中。电解加工时蚀除了凸起部分金属,使齿面接触斑点的位置和面积都处于理想状态。以前,蜗杆副“跑合”依靠刮研,电解加工替代了刮研后,不但减轻了工人劳动强度,还极大地提高了接触面配合质量。实现了齿面“二次包络”啮合时在齿面形成油穴,出现…     

多功能磨／铣刀具

千万不要被“Grill tool”的名称所迷惑，虽然“Grill”有“烧烤”之意，但它并不是用于烤香肠或烤鸡的工具，而是一种金属切削加工刀具（“Grill”为Grind和Mill的合成词）。由森精机（MoriSeiki）美国公司加工技术实验室推出的这种刀具可以在一台加工中心上完成磨削和铣削加工而无需换刀。     

伺服阀套的精密电火花加工及组合夹具的设计

阀套是液压伺服系统中的一重要零件,圆柱面上方孔电火花加工及内环槽电磨削精度要求很高,加工难度大,加工合格率通常不足60％.通过对加工过程进行优化,稳定了环槽加工尺寸,设计了与设备相连接带油路的组合夹具之后,有效地改善了电火花加工方孔时的“烧伤”缺陷,一次加工合格率能达到92％.由于组合夹具一次装夹,能同时加工六个阀套零件,单件加工时间也缩短了30min.该电火花加工方法和组合夹具的结构对类似零件的加工具有一定的借鉴作用.     

稀有金属材料加工技术进展

介绍了目前我国所掌握的稀有金属材料生产技术及常规板、棒、丝、管材制备技术现状.提出了稀有金属材料未来发展的三大趋势:即:产品设计、材料精确制备与成形加工趋向一体化;新技术及新产品的开发与具体应用结合更加紧密;向“规格大型化、品种多样化、性能优质化和经济低成本化”的“四化”方向发展.强调我国亟需发展的稀有金属精深加工技术为稀有金属带箔材精加工和近净成形深加工两大技术.发展稀有金属加工技术,有利于提高稀有金属产品的成品率及利用率,促进我国稀有金属从资源优势向技术优势转变;发展加工技术有利于产业技术升级,加速产业链由低端向高端延伸,促进产业结构的优化与调整.     

混粉准干式电火花精密加工技术研究

提出了一种混粉准干式电火花加工技术,其加工介质是气液固三相流混合物。研究了其单脉冲放电过程,一次放电过程可分为电离、击穿放电、抛出电蚀物及消电离4个阶段。并对比了气中放电、准干式电火花加工、混粉准干式电火花加工的材料去除率和表面粗糙度。实验结果表明,这3种加工方法材料去除率依次升高,表面粗糙度值依次降低。     

硬切削加工技术的研究现状与发展趋势

硬切削是对高硬度金属材料直接进行车削或铣削的一种先进加工技术,随着硬切削加工技术研究的不断深入,硬切削在高效、节能、环保等方面的技术优势正引起国内外广泛关注.文章从加工机理、加工设备、加工工艺三个方面分析了硬切削加工技术研究的最新进展,提出了硬切削加工技术的未来发展趋势.     

DX210气缸套柔性加工自动线的开发研制

1　引言ＤＸ2 10气缸套柔性加工线是大连机床集团 1999年为河南中原内燃机配件总厂“九五”规化技术改造重点项目设计开发研制的国内首条气缸套由毛坯入线 ,经镗、车、滚压、珩磨、外圆磨削、清洗吹净成品下线 ,全部工序一次完成的柔性加工自动线。该项目在采用国外先进技术基础上 ,按照高效、精密、柔性、数控、多品种、工序集中原则制定最佳的缸套加工工艺方法和自动线加工新工艺流程 ,结合缸套行业零件加工的特点 ,率先开发研制 ,其性能、可靠性及加工精度已达到国外同类机床的先进水平 ,满足汽车、内燃机行业的市场需求 ,受到国内组合机…     

“变脉冲当量进给”在数控线切割加工中的应用

“变脉冲当量进给”技术应用于数控线切割加工,可以很方便地实现椭圆、抛物线、渐开线的加工,解决了线切割机床快速进给、回退和切割时小步距不能兼顾的矛盾。     

三菱EDM的最新发展趋势

在电火花成形机方面 ,三菱的ＥＡ系列机床采用了最新的“动态技术”概念 ,使加工性能获得了一个飞跃。ＶＨ10超精密孔成形机则应用于精细和超精密加工。三菱的ＦＡ系列电火花线切割机 ,通过融合 6 4位ＣＮＣ技术和电源控制技术提供新的加工控制系统。在高精加工领域 ,商业化的第一台ＰＡ0 5超高精密电火花线切割机 ,可确保加工精度± 0 .0 0 2ｍｍ ,被广泛用于精密模具加工。1　电火花成形机的发展趋势1.1　集成控制的“ＤｙｎａＴｅｃｈ”(动态技术 )系统电火花加工是通过电极和工件间保持一个微小间隙而实现非接触加工的 ,它与接触加工截…     

带修复加工功能的规则零件在机检测系统开发

数控加工精度在机检测技术实现了零件一次装夹即可完成从加工到检测的完整过程,大大提高了工作效率。然而,当在机检测到不合格的零件如何进一步返修加工成为在机检测技术面临的新的技术难题。面向规则特征零件,开发了带自动修复加工功能的在机检测系统。给出了带自动修复加工功能的在机检测软件框架,以圆孔特征的在机检测与返修加工为例,提出了基于反向补偿法圆孔加工误差自动返修加工方法。最后以圆柱孔的数控加工、在机检测和修复加工过程为实例进行了现场实验验证,效果较好。     

利用普通轧辊机床加工高硼钢轧辊

通过提高普通轧辊机床系统刚度、选择硬质合金刀具、优化刀具几何参数、正确装夹刀具、选择合理车削用量,实现了普通轧辊机床加工高硼钢轧辊。在正常加工效率下,轧辊尺寸精度、孔型及位置精度、表面质量均达到了设计要求。     

精密加工中心主轴热误差测量技术的研究

热误差是影响精密加工中心加工精度的主要因素之一,因此减小热误差对提高加工中心的精度至关重要.通过对热误差进行检测、建模,可以从一定程度上消除热误差对精密加工中心的影响,提高加工精度.文章以精密立式加工中心VDM55为研究对象,在分析热误差来源及形式的基础上,利用研制的温度和热误差检测系统,测量了加工中心主轴温度场和热误差.该测量系统具有成本低、测量精度高、结构简单的特点.通过合理设计的热误差测量实验,获得了真实有效的主轴热误差数据.测量数据的分析结果表明,该方法对研究机床热误差规律和建模具有很大的应用价值.     

超大孔径聚晶金刚石拉丝模具单向走丝电火花线切割加工工艺研究

基于试验研究,创新性地提出了采用单向走丝电火花线切割机床对超大孔径聚晶金刚石拉丝模具的孔形进行粗加工。以金刚石粒度为25μm的直径22 mm、厚度20 mm的超大孔径聚晶金刚石拉丝模具为例,进行单向走丝电火花线切割加工定径区、压缩区和安全角的工艺研究,得出了加工工艺曲线,确定了最优加工工艺参数,提高了粗加工效率,确保了良好的孔形精度。结果表明:选择脉冲宽度4μs、脉冲间隔40μs、峰值电流15 A、走丝速度10 m/min时,可获得较满意的加工效果。     

精密模具的大面积镜面加工技术

介绍了精密模具电火花镜面加工的意义及国内外电火花镜面加工的研究概况。在讨论电火花镜面加工机理的基础上 ,对镜面加工的工艺参数、加工设备、影响因素等问题进行了分析 ,并对精密模具电火花镜面加工的主要关键技术进行了讨论 ,包括镜面加工脉冲电源的设计、镜面加工电火花控制系统、电极和工件材料的影响因素、混粉工作液加工工艺等     

基于特种加工的微细制造技术

通过例证概括介绍了特种加工方法在微细加工方面所取得的成就，这些加工技术包括：电火花加工、电化学加工、超声加工、激光加工、精密电铸等。阐述了特种加工技术在微细制造方面的特点：擅长加工复杂的三维微机械结构，且投资小，适于中小批量生产。     

纳米技术与特种加工

对纳米技术与特种加工进行了简要的分析和讨论，内容包括：微细刻蚀、LIGA、微细特种加工、纳米切削、基于扫描探针技术的纳米加工等。     

薄壁长筒壳体机加工艺改进

为提高某产品用薄壁长筒壳体在机械加工中的质量,经机加工艺试验研究、验证,在其制造过程中综合考虑壳体变形、壳体表面质量精度等诸多因素,通过大量机加试验找出壳体变形规律,确定加工工艺方案,很好地解决了薄壁切削受力变形和装夹变形等影响产品加工精度的问题,使壳体的加工达到设计要求。     

Ti-Al系金属间化合物精密加工研究进展

稀有材料Ti-Al系金属间化合物的本征脆性在一定程度上限制了精密加工技术的选择和在航空航天、国防等领域的应用,为促进此类材料精密加工的适应性及获得高质量的表面,本文对Ti-Al系金属间化合物的精密加工技术进行综述。首先对此类材料的特性及精密加工技术进行总体概括;其次从材料的切削性能(材料去除机理、切削力、切削温度、切屑形态和刀具磨损)对其可加工性进行分析,并对材料加工后的表面完整性(表面粗糙度、表面缺陷、残余应力、加工硬化和金相组织)进行总结;最后,对应用于Ti-Al系金属间化合物所采用的超声振动辅助加工技术进行展望,以期为此类材料的加工提供一定的理论依据和技术支撑。     

改善线切割加工精度与表面质量的方法

从材料的残余应力、加工工艺、机床自身因素入手,分析了快走丝线切割在模具型腔和型芯的加工过程中影响加工精度和表面质量的主要因素,提出了提高线切割加工精度和表面质量的改进措施,在实际加工过程中效果显著.